Technische Komponenten, Maschinen, Zubehör

AirCoat / AirMix Spritzgeräte / AirMix Pistolen /

Luftunterstützte Airless-Spritzpistole (AirCombi-Spritzpistole/ AirCoat®- Spritzpistole /AIRMIX®-Spritzpistole)

AirCoat und Airmix ist ein luftunterstütztes Spritzverfahren basierend auf der Airlesstechnik. Dabei werden die Beschichtungsstoffe mittels Membran- oder Kolbenpumpe durch einen Hochdruckschlauch an die Sprühpistole gefördert. Durch einen zweiten Schlauch wird Druckluft der Sprühpistole zugeführt und über die Luftkappe verteilt und umgibt den Farbstahl mit einem Luftmantel. Durch die AirCoat und Airmix Technologie kann mit weniger Materialdruck gearbeitet werden. Die Vorteile der AirCoat und Airmix Technologie gegenüber Airless liegen darin, dass eine besonders weiche Zerstäubung (niedrige Druckluft von ca. 0,3 bis 3 bar) und ein sehr feineres Spritzbild für hochwertige Oberflächen erzeugt wird.

Die Begriffe AirCoat ist von der Firma Wagner und Airmix ist von der Firma Sames geschützt.

Anwendungsgebiete:
Auf der Airmix / AirCoat -Technologie basierende Geräte finden ihre Anwendung in der Metall- und Holzverarbeitung wie beim professionellen Holzbeschichten. Hier geht es darum, viel Material in einer kurzen Zeit auf vielen Oberflächen aufzubringen.

Möbel-, allgemeine Holz-, Holzfenster-, Holztürenproduktion und Stahlbau.

Beschichtungsstoffe: wasserbasierende und lösemittelhaltige Lacke und Lasuren, Beizen, Klarlacke, Grundierungen und Decklacken, 2K-Materialien, uvm.

In der Industrie werden Spritzpistolen (manuelle und automatische Spritzsysteme) unter anderem unterschieden in:

• Farbspritzpistolen (z.B. Airless, AirCoat-/AirMix-, AirCoat Elektrostatik und Airspray)
• Klebepistolen
• Wachspistolen
• Signierpistolen

Alle haben gemeinsam, dass ein Material (Farbe, Klebstoff, Wachs oder Tinte) mittels Druckluft durch eine Düse zerstäubt wird. Dabei entstehen feinste Partikel. Die Art und Weise der Zerstäubung richtet sich wieder nach dem Anwendungsgebiet und der eingesetzten Düse. Diese kann von einem weichen Sprührand bis zu einem scharfen Sprührand bei Signierpistolen für randscharfes markieren von Werkstücken reichen. Durch diese unterschiedlichen Eigenschaften definiert sich die Auswahl einer Spritzpistole zum lackieren und beschichten.

Eine Spritzpistole ist ein Werkzeug, das zum Auftragen von Lacken und Dispersionsfarben genutzt wird. Es wird auch als Lackierspritzpistole oder Farbspritzpistole bezeichnet. Spritzpistolen werden für manuelle Tätigkeiten oder als automatische Spritzpistolen für Automatisierungsanlagen hergestellt. Dabei lassen sich Spritzpistolen grob in 3 Kategorien nach dem Anwendungsdruck einteilen:

• Niederdruck Pistolen    0 bis   20 bar  Airspray, Elektrostatik-Airspray
• Mitteldruck Pistolen   20 bis 250 bar Airless, Airmix®, AirCoat®, Elektrostatik-AirCoat®
• Hochdruck Pistolen 250 bis 500 bar Airless, Airmix®

Der Zerstäubungsvorgang selbst wird durch Druckluft aus einem Kompressor und/oder einer Pumpe ermöglicht. Dieses Verfahren ist effizienter als das traditionelle Lackieren mit dem Pinsel und ermöglicht ein besseres Oberflächenergebnis. Technisch und industriell orientierte Spritzpistolen werden Spritzpistolen genannt, während kleine, für Künstler geeignete Geräte, Airbrush heißen. Während des Sprühens wird ein flüssiger Stoff in kleinen Tropfen verstäubt, die sich dann auf der gewünschten Oberfläche ansiedeln.

Eine Spritzpistole wird oft für die industrielle Farbauftragung verwendet. Künstler bevorzugen stattdessen den Begriff Airbrush für kleinere Lackmengen. Diese Maschine stellt einen Druckunterschied her, um den flüssigen Stoff in kleine Tropfen zu zerstäuben. Diese Tropfen bilden einen zusammenhängenden Film auf dem Gegenstand, wenn sie vollständig aufgetragen wurden. Der Druckaufbau und die Zufuhr des zu zerstäubenden Stoffes können auf verschiedene Weisen erfolgen, die Spritzverfahren unterscheiden sich in der Art des Druckaufbaus.

Materialzuführung

Die Materialzuführung zu einer Spritzpistole kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen, einige davon drucklos, andere mit Druck. Der Fließbecher, der sich über der Pistole befindet, stellt die einfachste Zuführmethode dar, da das aufzutragende Lackmaterial lediglich durch die Schwerkraft zur Pistole befördert wird. Diese Art der Materialzuführung wird vor allem für Airbrusharbeiten verwendet, wobei die Airbrushpistole in der Lage ist, auch geringe Mengen an Farbe zu verarbeiten. Ebenso einfach zu bedienen ist ein Spritzsystem mit Saugbecher, bei dem der aufzutragende Lack mithilfe eines Venturi-Rohrs aus dem Behälter gezogen wird. Um diesen Nachteil zu überwinden, kann in einem Spritzsystem mit Drucktank der Behälter unter Druck gesetzt werden.

In industriellen Großanlagen wird der Lack zentral in Vorratsbehältern gelagert und über ein Rohrsystem im Umlaufprinzip an die Spritzpistolen gefördert.

Airless Spritzgerät

Airless lackieren, Airless Spritzgerät, Airless Farbsprühsystem

Airless (übersetzt luftlos) ist ein Farbspritzverfahren, bei dem das Spritzmaterial ohne zusätzliche Luftzufuhr durch hohen Druck zerstäubt und auf die Oberfläche aufgetragen wird.

Ein Airless Spritzgerät besteht aus einer elektrischen, pneumatischen oder mit einem Verbrennungsmotor angetriebenen Hochdruckpumpe. Das Farbmaterial wird mittels Kolben oder Membran in der Pumpe in einem Hochdruckschlauch mit einem Druck bis 530 bar an die Spritzpistole gefördert. Durch Änderung des Materialdrucks und durch Änderung der Sprühdüse an der Spritzpistole kann die gewünschte Zerstäubungsqualität eingestellt werden. Wenn die Öffnung der Düse kreisförmig ist, entsteht ein runder Spritzstrahl. Ist sie elliptisch, entsteht ein flacher Spritzstrahl. Die Durchflussgeschwindigkeit einer Düse hängt von der Oberfläche der Öffnung ab. Je gestreckter die Öffnung ist, desto größer ist der Spritzwinkel.

Anwendungsgebiete:
Airless wird im Handwerk (Malerhandwerk, Schreinerei oder Metallverarbeitung), im Korrosionsschutz (Brückenbau, Schiffsbau, usw.) oder in der Industrie eingesetzt. Mit dem Airlessverfahren lassen sich in kurzer Zeit große Flächen bei mäßigem Materialverbrauch bearbeiten. Besonders im Malerhandwerk lassen sich tiefporige Oberflächen schneller und leichter bearbeiten als mit klassischem Malerwerkzeug.

Farbnebel und der zusätzliche Aufwand für das Abkleben der Flächen zählen zu den Nachteilen.

Beschichtungsstoffe: Wasser- und lösemittelhaltige Lacke, Lackfarben, Öle, Trennmittel, Kunstharzlacke, PVC-Lacke, 2-K Lacke, Grundierung, Füller, Brandschutzfarben, Rostschutzfarben, Dispersion, Latexfarben, Klebstoffe, Dichtstoffe, Fassadenfarbe, Dachbeschichtungen, Bodenbeschichtungen, Silikonharzfarbe, Spachtel- und andere hochviskose Materialien.

Signierpistolen sind Geräte, die in verschiedenen Branchen zur Markierung und Kennzeichnung von Produkten verwendet werden. Diese Pistolen arbeiten auf einer pneumatischen Basis und nutzen spezielle Markierungsfarben oder -tinten, um auf Oberflächen wie Metall, Kunststoff, Holz oder anderen Materialien präzise und dauerhafte Kennzeichnungen anzubringen.

Signierpistolen (Automatik-Pistolen) werden unteranderem eingesetzt für:

• Randscharfe Markierung z. B. Fehlermarkierung bei Minderqualitäten wie bei der Metallherstellung, Kunststoffrohr-Herstellung
• Beschriftung z. B. Punkt-für-Punkt-Kennzeichnung für alphanumerische Chargennummern, oder Punkt- und Linienmarkierung
• Kleberauftrag auf Schuhsolen
• Lebensmitteldekoration z. B. Zuckerguss

Der Betrieb einer Signierpistole läuft typischerweise wie folgt ab:

• Der Bediener wählt die gewünschten Markierungsparameter aus und positioniert die Pistole über der zu markierenden Oberfläche.
• Durch Betätigung des Abzugs wird die Druckluft aktiviert, die die Markierungsfarbe aus der Düse sprüht.
• Die Pistole wird entlang der zu markierenden Fläche geführt, wobei der Bediener die gewünschte Markierung erzeugt.

Zum Einsatz kommen spezielle Farben, Tinten, Lösemittel und Reinigungsmittel für eine Vielzahl von Kennzeichnungs- und Markierungsanwendungen. Diese haben eine chemische Verträglichkeit und die Wechselwirkung mit allen Komponenten gewährleisten einen störungsfreien Betrieb bei

– trocken bis nass

– kalt bis heiß

– dunkel bis hell

– glatt und porös

Anwendungsgebiete:

Die richtige Wahl der Düse ist ausschlaggebend für ein optimales Ergebnis. Eine präzise Düse passt die Sprühmustergröße an und ermöglicht somit eine fein abgestimmte Beschichtung. Je nach den Anforderungen an die Oberfläche und die Art des Materials werden unterschiedliche Düsengrößen verwendet. Kleinere Düsen erzeugen feinere Sprühmuster und eignen sich für detaillierte oder präzise Arbeiten, während größere eine schnellere Beschichtung großer Flächen ermöglichen.

Die Düsenform und -geometrie beeinflussen auch die Verteilung und den Druck des Sprühstrahls. Die richtige Luftkappe, die die Düse umgibt, reguliert die Luftzufuhr und beeinflusst dadurch die Zerstäubung und Verteilung des Materials.

Es ist wichtig, die Düsen regelmäßig zu warten und zu reinigen, um eine einwandfreie Funktion sicherzustellen. Verstopfte oder beschädigte Düsen können die Sprühqualität beeinträchtigen und zu ungleichmäßigen Beschichtungen führen.

Insgesamt sind die Düsen das essentielle Bindeglied zwischen der Pumpe und der Oberfläche, da sie maßgeblich darüber entscheiden, wie präzise, gleichmäßig und effizient das Material aufgetragen wird und somit die Qualität des Endprodukts maßgeblich beeinflussen.

Unter diesem Link „Wagner Düsenprospekt“ finden Sie ein Beispiel der Firma Wagner als PDF Datei um die Vielzahl der Düsen-Möglichkeiten aufzeigen zu können.

Im groben kann man Materialförderpumpen in folgende 3 Kategorien einteilen:

Erzeugerdruck:
Niederdruckpumpen 0 bis ca. 20 bar
Mitteldruckpumpen 20 bis ca. 250 bar
Hochdruckpumpen 250 bis ca. 500 bar

Die obengenannten Materialförderpumpen decken die folgenden Technologien: Airspray, AirCoat / Airmix®, Airless®, Pulver, Klebstoffe und diverse professionelle Applikationen ab.

Hochdruck-Kolbenpumpen: (250 bis ca. 500 bar)

Mittels der Hochdruck-Kolbenpump wird das zu verarbeitende Material von dem Materialvorratsbehälter über die Pumpe in einen Hochdruckschlauch an die Lackierpistole gefördert. Dabei wird ein Materialdruck aufgebaut, mit welchem das Material durch die Düse an der Pistole gepresst und in kleinste Tröpfchen zerstäubt wird. Diese benetzen die Oberfläche des Werkstückes und vereinen sich zu einem geschlossenen Film. Das Förderprinzip dabei ist die Verdrängung, da der Hubkolben das zu verarbeitende Material nach dem Ansaugen in den Schlauch schiebt. Damit gehört die Kolbenpumpe zu den Verdrängerpumpen.

Aufbau: Die Kolbenpumpe besteht aus einem Zylinder, in dem sich ein Kolben befindet. Der Zylinder hat einen Zulauf mit Einlassventil (Ansaugseite) und einen Ablauf mit Auslassventil (Druckseite) damit ist sichergestellt, dass das Fördermedium nur in eine Richtung bewegt wird.

Wenn sich der Kolben vom Zugang durch die Hubbewegung entfernt, entsteht ein Vakuum bzw. ein Sog. Dadurch wird automatisch das Ventil geöffnet und das Material wird in den Zylinderraum gesogen. Wird der Kolben nun durch die Kolbenstange in die entgegengesetzte Richtung geschoben, also zum Auslass hin, wird das Verschlusselement des Auslassventils durch den Druck angehoben und das Fördermedium in den Schlauch gepresst.

Dadurch, dass nun durch die folgenden Kolbenhübe immer mehr Material angesaugt und schließlich in den Schlauch gedrückt wird, wird es auch innerhalb des Schlauches immer weiter zur Pistole gedrängt, bis es schließlich aus der Düse herausgepresst und zerteilt wird.

Eine Kolbenpumpe ist kein Dauerläufer. Sie springt nur an, wenn der Druck unter eine bestimmte Grenze fällt, wie beim Auftragen des Materials. Dann wird der erforderliche Materialdruck wieder aufgebaut und stoppt wieder, wenn der von dem Bediener vorgegebene Förderdruck erreicht ist.

Kolbenpumpen gibt in drei Antriebssystemen: elektrisch, mit Benzin betrieben oder pneumatisch.

2-Kugel-Technologie für die Versorgung mit flüssigen Materialien
In einer doppeltwirkenden Kolbenpumpe (Kugel u. Sitz für das Ansaugen und Kugel u. Sitz für die Versorgung) wird, wenn der Kolben nach unten fährt, dass Saugventil den Sitz verschließen und das viskose Material wird durch die Kolbenstange aus dem „Materialkammer 2“ verdrängt.

Umgekehrt verhält es sich, wenn der Kolben dann nach oben fährt, öffnet sich das Saugventil und das Material wird in die „Materialkammer 2“ gesaugt. Das Kolbenventil (kleine Kugel) schließt dabei und das Material wird aus der Materialkammer 1 angesaugt.

Einsatzgebiet: unterschiedliche Airless Applikationen wie z. B. Möbel und Holzverarbeitung, Metallbearbeitung, Bau- und Landmaschinen Beschichtung, Werkzeugmaschinen, Container, Transportmaschinen.

Zahnrad-Technologie: (0 bis ca. 20 bar)
Ein von einem Motor angetriebenes Antriebsrad dreht ein Laufrad in die entgegengesetzte Richtung. Durch das Drehen der Zahnräder wird die Flüssigkeit zwischen der Gehäusebohrung und der Außenseite der Zahnräder von der Einlassseite der Pumpe zur Auslassseite befördert.

Dabei ist zu beachten, dass sich die gepumpte Flüssigkeit um die Zahnräder herum und nicht zwischen den Zahnrädern bewegt. Die sich drehenden Zahnräder fördern ständig neue Flüssigkeit von der Saugseite (Einlassseite) zur Druckseite (Auslassseite) der Pumpe.

Membran-Technologie: (20 bis ca. 250 bar)
Doppelt-Membranpumpen / Verdrängerpumpen sind elektrische oder pneumatische Pumpen (Druckluft als Antrieb) zur Erzeugung von niedrigen Förderdrücken. Zum Pumpen der Flüssigkeit wird eine Hubbewegung einer Teflonmembran mit verschiedenen Ventilen (Rückschlagventile, Drosselventile, Klappenventile oder eine andere Ausführung von Absperrventilen) auf beiden Seiten der Membran verwendet. Diese Hubbewegung drückt Flüssigkeit aus einer der Kammern in den Auslassverteiler, während die andere Materialkammer durch den Einlassverteiler gefüllt wird. Bei der nächsten Hubbewegung wird die zuvor gefüllte Kammer entleert und die erste Kammer gefüllt. Die schnellen Hubbewegungen sorgen dafür, dass die Pulsation geringgehalten wird.
Einsatzgebiet: Dieser Pumpentyp eignet sich für Grundierungen, Decklacke und Trennmittel.

Quatro-Technologie:
Bei der Quatro Technologie wird mittels eines Kolbens, der über zwei Materialkammern mit exakt dem gleichen Volumen läuft, durch Auf- und Abwärtsbewegung eine hohe Strömungsgeschwindigkeit ohne Pulsation erzeugt. Diese Pumpen erfüllen die hohen Leistungs- und Lebensdaueranforderungen der Automobilindustrie. Sie werden als Nieder- oder Hochdruckpumpen gebaut.

Umschaltmotor- Technologie:
Diese Technik wird bei Druckluftmotoren eingesetzt. Der Umschaltmotor hat 2 Kammern, in denen ein Pumpenkolben auf und ab bewegt wird. Während die eine Kammer geleert wird, füllt sich die anderen und umgekehrt. Eignet sich für hohe Ausbringmengen, dabei wird der Pulsationseffekt weitestgehend vermieden.

Dachmanschetten-Dichtung an Pumpen für hochviskose Materialien:
Diese sind Pumpen Systeme, die mit Mehrschichtdichtungen ausgerüstet sind. Die Materialien der Mehrschichtdichtungen richtet sich nach den eingesetzten zu förderndem Material z. B. Leder, PE, PU, PTFE-Graphit, PTFE und sind daher sehr geeignet für abrasive Materialien. Sie zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer aus, dass die Dichtungen wiederholt nachgezogen werden können.

Material-Druckgefäße werden eingesetzt, um einen pulsationsfreien und ungehinderten Materialfluss bei der Applikation zu gewährleisten. Die Materialdruckgefäße können mit mehreren Funktionen ausgestattet werden wie z. B. optische oder elektronische Füllstandsanzeige, pneumatisches oder elektrisches Rührwerk, Heizmanschetten und weiteren.

Doppelwandige Behälter eignen sich auch für zum Heizen oder Kühlen. Bei doppelwandigen Behältern wird das Betriebsmedium im Innenraum des Behälters durch einen Außenraum mit Heiz- bzw. Kühlmittel umströmt, um eine optimale Verarbeitungstemperatur zu gewährleisten. Durch stetiges Rühren wird bewirkt, dass das Temperaturniveau des Betriebsmediums konstant bleibt. Zur Prozessüberwachung kann Füllstands- und Temperaturmesstechnik integriert werden.

Neuste modulare Materialdruckbehälter erlauben eine flexible Integration in bestehende Produktionsketten. Die Edelstahl-Behälter sind konstruktiv als Baukastensystem vorbereitet, so dass eine Vielzahl optionaler Anbauten wie z. B. Rührwerke, Füllstandsmesstechnik, Deckelheber problemlos möglich sind.

Auch sind Sonderbehälter bis 2.000 Liter nach Kundenspezifikationen (zusätzliche Muffen, Bohrungen, Schauglas, Heizmanschetten, etc.) in der Herstellung möglich.

Wichtig:

Bei jedem Druckgerät nach der EG-Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU und ggf. der Druckgeräteverordnung (14. GSGV) handelt es sich um eine überwachungspflichtige Anlage im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV). Druckgeräte im Sinne der BetrSichV unterliegen vorgeschriebenen Prüfungen am Aufstellungsort, vor der Inbetriebnahme, während des Betriebes sowie nach Umrüstung und Instandsetzung. Diese müssen regelmäßig durch eine Prüfstelle überwacht werden. Nach Abschluss der Prüfung durch die Prüfstelle wir eine Prüfplakette vergeben und ein Protokoll der Überprüfung ausgehändigt.

Anwendungsgebiete:
Generell für sämtliche Airspray Technologien geeignet: Konventionell, Mitteldruck, HVLP sowie HVLP Plus.

Rührer bestehen aus einem Rührwerk und einem Rührorgan.

Rührwerke werden in Hand-, Druckluft- und elektrische Rührwerke unterschieden und dienen mittels Rührorgan zum Aufrühren, Erhaltungsrühren, Homogenisieren und Vermischen von niedrig viskosen (dünnflüssig) bis hoch viskosen (dickflüssigen) Materialien. Dabei ist zu beachten, welche Scherempfindlichkeit (keine, gering, hoch), Festkörperanteile und Rheologie (Verformungs- und Fließverhalten) das aufzurührende Material besitzt, um ein optimale Rührergebnis zu erzielen.

Beim Rühren müssen von der technischen Seite folgende Parameter beachtet werden:

• Drehzahl, Leistung, Drehmoment
• Geometrie des Rührorganes, Anzahl der Rührflügel
• Schaftdurchmesser

Arten der Rührantriebe:

– Elektrogetrieberührwerk (für den Dauerbetrieb geeignet)
für hochviskose Materialien, wenig Verschleiß, energiearmes Arbeiten möglich, höheres Drehmoment möglich, ATEX konform oder nicht, Frequenzumrichter möglich

– Druckluftrührwerk z. B. Kreis-/Radialkolbenmotor (bedingt für den Dauerbetrieb geeignet)
50 % weniger Luftverbrauch als Lamellenmotor, geeignet bis 300 1/min, geringer Verschleiß, höheres Drehmoment möglich

– Druckluftgetrieberührwerk z. B. Lamellenmotor (nicht für den Dauerbetrieb geeignet)
wird in verschiedenen Größen, Drehmomenten und als schlanke Bauweise produziert

– Handrührwerk für Materialien, die nicht durchgehend in Bewegung sein müssen

Anwendungsgebiet:

Prozess: z.B. suspendieren, dispergieren, homogenisieren oder zur Wärmeübertragung

Rührorgane:

Rührorgane sind Bestandteil des Rührwerkes und können je nach Anwendungsfall gewechselt werden. Dies kann mit der gesamten Welle, aber auch nur als Rührorgan sein.

Der Anwendungsfall (hoher Leistungsauftrag oder einen schonenden Prozess) definiert das Rührorgan:

• Propeller-Rührorgane:

Flüssigkeiten mit niedriger Viskosität, hohe Umwälzung, niedriger Leistungseintrag,

• Blatt-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität
• Schrägblatt-Rührorgane:
  zum Vermischen von Flüssigkeiten, hoher Leistungseintrag
• Becher-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität, schonender Rührvorgang bei niedriger Drehzahl, kaum Lufteinzug und Schaumbildung
• Scheiben-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität
• Gitter-Rührorgane:
  Zum Vermischen von Flüssigkeiten geeignet (nicht Ex-Bereich geeignet)
• Klapp-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität; für Behälter mit kleiner Öffnung (z.B. IBC)

Funktionsweise einer 2K-Anlage

Grundsätzliche Funktion

Die 2K-Alage besteht aus einer Pumpe für Stammlack (A-Komponente) und einer Pumpe für Härter (B- Komponente). Volumenzähler in der Anlage messen die Fördermenge der Komponenten A und B und senden ein Signal an ein elektronisches Steuergerät. Das System steuert automatisch ein Einspritzventil an, das die Komponente B entsprechend dem eingestellten Mischverhältnis präzise dosiert. In einem Statikmischer werden die A und B Komponenten miteinander vermischt.

In der Regel gibt es eine Spülpumpe, die den Bereich, in dem sich gemischtes Material befunden hat, mit einer vordefinierten Menge an Spülmittel reinigt.

Bei einer 3K-Anlage wird die 3 Komponente z.B. ein Verdünnungsmittel oder ein Beschleuniger mit einer dritten Pumpe in das Material zugemischt.

Grundsätzlicher Aufbau von 2K-Anlagen

Man unterscheidet 2K-Anlagen in verschiedene Druckbereiche z.B. in Niederdruck bis ca. 8 bar, Mitteldruck bis ca. 250 bar und Hochdruck bis ca. 500 bar. Der Druckbereich hängt in der Regel von den Zuführpumpen bzw. vom verwendeten Applikationssystem ab.

Beim Messprinzip wird wiederum unterschieden, ob sich der Volumenzähler im oderaußerhalb des Farbstromes befindet.

Bei den „im Farbstrom“ befindlichen Sensoren gibt es 2 gängige Ausführungen. Die Zahnrad- Messzelle und den Massendurchflussmesser (Coriolis-Sensor).

Der Vorteil der Zahnrad-Messzelle ist, dass diese preisgünstiger als der Massendurchflussmesser ist. Ein Nachteil stellt das mögliche Verstopfen (Blockieren) durch das sie durchfließende Medium dar.

Beim Massendurchflussmesser (Coriolis-Sensor) spricht man von einem berührungslosen Messprinzip. Das Material durchströmt zwar den Sensor, aber es wird nur ein Rohrbogen durchströmt, der durch Aktoren in Schwingungen versetzt wird. Ein Verstopfen durch das Medium ist nicht möglich. Dadurch werden Stillstandzeiten der 2K-Anlage weites gehend vermieden. Der Nachteil ist ein höherer Preis und eine Mindestmenge, die pro Zeiteinheit abgenommen werden muss (Schleichzeit).

Bei dem Messprinzip, bei welchem sich der Volumenzähler außerhalb des Farbstromes befindet, wird der Hub des Luftmotors bzw. des Materialkolbens gemessen.

Dieses Prinzip hat den Vorteil, dass kein Medium den Volumenzähler verstopfen (blockieren) kann, aber das Material nicht direkt, sondern nur indirekt gemessen wird.

Voraussetzung dieser Methode: Man geht davon aus, dass das Hydraulikteil der Pumpe zu 100% mit Material gefüllt ist. Dies wir durch verschiedene Rechenschritte (Kolbengeschwindigkeit usw.) überwacht.

Twincontrol Arbeitsweise Animation

Wie eine „Elektronische 2K-Anlage“ konfiguriert und mit Zubehör ausgestattet wird, richtet sich sehr stark nach dem jeweiligen Anwendungsfall und den Kunden-Bedürfnissen.

Eine Beratung zu Ihrem Anwendungsfall und zu Ihren Bedürfnissen sollten Sie daher in Anspruch nehmen.

Aus der daraus entstehenden Vielzahl von unterschiedlichsten Spezifikationen der unten genannten Geräte werden z. B. Zwei- Komponenten Dosier- und Mischsysteme individuell auf die Kundenanforderung zusammengestellt.

Mögliche Zubehör-Komponenten die bei 2K-/3K-Anlage in der Regel verbaut werden:

Behälter für die Materialbereitstellung:

• Farbmischbehälter
• Materialdruckbehälter (mit oder ohne Doppelwandung für Heizen / Kühlen)
• Auffangwanne und Deckelheber

Geräte für die Aufbereitung des Materials:

• Rührwerk inkl. Rührorgan
• Materialerhitzer

Pumpen für die Materialförderung:

• Kolbenpumpen oder Membranpumpen (für die Materialförderung)
• Kolbenpumpen für das Spülsystem
• Materialschlauch / Luftschlauch / Schlauchpaket
• Farb-Heizschlauch (BLO exklusiv)
• Heizschlauch für Zerstäuberluft (BLO exklusiv)

Steuergerät und Dosiereinheit:

• Materialdruckregler
• Schaltschrank
• Dosiereinheit für variable Mischungsverhältnisse
• Farbwechsler

Spritzpistolen für den Materialauftrag:

• Luftzerstäubende Spritzpistole
• Airless / AirCoat®/ Airmix®
• Elektrostatik

Geräte zum Arbeitsschutz:

• Spritzwände
• Spritstände
• Lackierkabinen

gleichmäßige Wärmeabgabe gewährleistet. Diese Wärmequelle erhitzt das fließende Beschichtungsmaterial auf eine kontrollierte und konstante Temperatur, was eine verbesserte Viskosität und somit eine bessere Sprühqualität ermöglicht.

Ein wesentlicher Vorteil des BLO Farb-Heizschlauchs liegt in der Temperaturmessung entlang der gesamten Länge des Heizleiters. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Wärmeverteilung und ermöglicht eine präzise Steuerung der Beschichtungstemperatur, was wiederum die Qualität und Konsistenz der aufgetragenen Beschichtung verbessert.

Der BLO Farb-Heizschlauch ist in verschiedenen Varianten erhältlich, die den Anforderungen unterschiedlicher Anwendungen gerecht werden. Diese Varianten decken sowohl den Hochdruckbereich (250 bar) als auch den Niederdruckbereich (20 bar) ab. Die verfügbaren Längen reichen von 3 bis 60 Metern, und die Durchmesser reichen von DN6 bis DN19. Die Heizleistungen variieren von 300 W / 230 V bis 4,4 kW / 400 V, um eine breite Palette von Beschichtungsmaterialien effizient zu erwärmen.

Diese Vielfalt an Optionen ermöglicht es, den BLO Farb-Heizschlauch an verschiedene Arbeitsumgebungen und Anwendungen anzupassen. Von kleinen bis hin zu großflächigen Projekten, von niedrig- bis hochviskosen Materialien – die verschiedenen Varianten bieten Flexibilität und Leistungsfähigkeit für diverse Beschichtungsanforderungen.

Insgesamt ist der BLO Farb-Heizschlauch ein wichtiges Instrument in der Beschichtungsindustrie, das durch seine präzise Temperaturregelung, gleichmäßige Wärmeverteilung und Vielseitigkeit in der Anwendung zur Verbesserung der Beschichtungsprozesse beiträgt.

Unter diesem Link finden Sie das: BLO Farb-Heizschlauch Prospekt.

1. **Verhinderung des Auskühlens des Spritzkopfes:** Durch den Luft-Heizschlauch wird vermieden, dass der Spritzkopf während des Luft- und Airmix-Spritzens auskühlt. Dadurch bleibt die Farbe im Spritzkopf auf konstanter Temperatur, was eine Viskositätserhöhung durch Abkühlung verhindert.

2. **Reduzierung von Luftdruck und -menge:** Die gezielte Wärmezufuhr ermöglicht eine Reduzierung des benötigten Luftdrucks und der Luftmenge. Dies führt zu einer Verringerung des Oversprays, minimiert die Rückprallwirkung und senkt die Kosten für Druckluft.

3. **Verbesserung der Farbviskosität und -verarbeitung:** Der Luft-Heizschlauch reduziert die Viskosität der Farben im Spritzkopf. Das hat mehrere positive Effekte wie die Reduzierung der erforderlichen Verdünnungszugabe, verringert die Gefahr von Läufern und verbessert die Deckfähigkeit. Zudem ermöglicht es höhere Schichtstärken und die Verarbeitung festkörperreicher Farben. Auch die Trocknungszeit verkürzt sich.

Insgesamt bietet der BLO Luft-Heizschlauch eine Reihe von Vorteilen, die den Beschichtungsprozess optimieren. Von der Reduzierung von Overspray und Rückprallwirkung bis hin zur verbesserten Farbviskosität und Trocknungsgeschwindigkeit trägt er maßgeblich zur Effizienz, Qualität und Kostenersparnis bei verschiedenen Beschichtungsanwendungen bei. Seine vielfältigen Vorteile machen ihn zu einem wertvollen Instrument in der Beschichtungsbranche.

Unter diesem Link finden Sie unser Vorteilsblatt zum Thema Vorteile beheizter Luftschläuche.

Materials. Die Erhöhung der Temperatur führt zu einer Viskositätsverringerung, was die Handhabung und Sprühqualität des Materials verbessert.

Zum anderen beeinflussen Materialerhitzer die Zerstäuberluft. Insbesondere bei Verfahren wie Airmix oder Airless-Sprayverfahren reduzieren sie die Trockenzeit des aufgetragenen Materials erheblich. Dies führt zu einer höheren Beschichtungsqualität und einer effizienteren Anwendung dieser Zerstäubungsverfahren.

Parallel zu den Materialerhitzern existieren auch Heiz- und Kühlmantelbehälter, die in der Beschichtungsindustrie eingesetzt werden. Diese doppelwandigen Materialdruckbehälter sind in verschiedenen Volumina von 4 bis 1.000 Litern erhältlich. Sie bieten die Möglichkeit, temperaturempfindliche Materialien unter optimalen Bedingungen zu verarbeiten. Die maximalen Betriebsdrücke variieren je nach Temperatur zwischen 4,5 / 2,5 bar bei 100°C und 6,0 / 3,0 bar bei 50°C.

Des Weiteren werden Heizmanschetten oder Heizmäntel von einigen Herstellern als Zubehör für Materialdruckgefäße oder Farbmischgefäße angeboten. Diese dienen dazu, die Temperatur von Behältern zu regulieren und so die optimale Verarbeitung von Materialien zu gewährleisten.

Die Anwendung von Materialerhitzern, Heiz- und Kühlmantelbehältern sowie Heizmanschetten spielt eine entscheidende Rolle in der Beschichtungsindustrie. Durch die gezielte Erwärmung von Materialien und Behältern wird die Viskosität verändert, die Trockenzeit reduziert und die Qualität der Beschichtungsverfahren insgesamt verbessert. Diese technologischen Hilfsmittel tragen maßgeblich zur Effizienz und Präzision der Beschichtungsprozesse bei und ermöglichen die Verarbeitung temperaturempfindlicher Materialien unter optimalen Bedingungen.

Atemschutz bei der Oberflächenbeschichtung:

Atemschutzgeräte gehören zur persönlichen Schutzausrüstung und schützen den Träger vor Einatmen von Schadstoffen aus der Umgebungsatmosphäre oder vor Sauerstoffmangel.

Hinweis auf die: DGUV Regel 109-013 / 3.2.2 Schutzmaßnahmenkonzept für Spritzlackierarbeiten – Lackaerosole.

Generell gilt bei allen Arbeiten: erst müssen alle Gefahrstoffe und die Schutzstufe ermittelt werden, erst dann kann die richtige Schutzausrüstung (PSA) gewählt werden. Die Informationen für die Schutzstufe findet man z. B. in den Sicherheitsdatenblätter, die Angaben der Zusammensetzung und Kennzeichnung von Gefahrstoffen und den darin enthaltenden Empfehlungen für die persönliche Schutzausrüstung.

Vor Auswahl und Einsatz von Atemschutzgeräten ist durch den Unternehmer eine Gefährdungsbeurteilung durchzuführen.

Dabei werden folgende Atemanschlüsse unterschieden:

• Vollmasken, Halbmasken, Viertelmasken,
• Mundstückgarnituren
• Atemschutzhauben, Atemschutzhelme und Atemschutzanzüge,
• Atemschutzanzug mit Atemluftversorgung

Bei Filterpatronen und Masken muss man die begrenzte Lebensdauer beachten, daher müssen diese rechtzeitig ausgetauscht werden, um wirksam schützen zu können.

Bei Kohlefiltern, die aus der Originalverpackung entnommen werden, muss beachtet werden, dass diese direkt verwendet werden. Diese können sich bei unsachgemäßer Lagerung (ausgepackte Filter) mit Lösemittel an der Luft sättigen und sind damit nicht mehr für einen Einsatz geeignet.

Absaugtechnik

Absaugen bedeutet, einen Luftstrom in eine geeignete Richtung, Volumen und Geschwindigkeit, die Gefahrstoffe aus dem Atembereich der Beschäftigten entfernt. Dies sollte über ein entsprechendes Erfassungselement (z. B. Absaugwand, -tisch) in einem Rohrsystem erfolgen, damit die Gefahrstoffe auf verschiedene Arten gefahrlos entsorgt werden können. Dabei müssen die unterschiedlichen Eigenschaften der Stoffe beachtet werden.

• Bei thermischen Prozessen wie z. B. beim Schweißen werden die freigesetzten Stoffe mit dem Thermikstrom nach oben getragen.
• B. Lösemittel können schwerer sein als Luft und sinken damit nach unten.
• Auch muss man die Freisetzungsgeschwindigkeiten differenzieren, die bei thermischen Prozessen eher langsam (z. B. beim Schweißrauch: 0,3 – 05 m/s) und bei mechanischen Bearbeitungsvorgängen auch sehr hoch sein können (z. B. Schleifarbeiten mehrere m/s).

Diese Eigenschaften müssen bei der Auswahl der Erfassungselemente für Absaugsysteme berücksichtig werden. Eine effektive Absaugung kann nur erfolgen, wenn die Freisetzungs- oder Emissionsquelle innerhalb des Erfassungselementes sich befindet. Daher kommt dem Anwender eine sehr entscheidenden Rolle beim Einsatz der Absaugung zu.

Betreiben und Prüfen von Absauganlagen:

Vor der Inbetriebnahme einer Absauganlage ist eine Prüfung der Explosionssicherheit durchzuführen (technische Prüfung & Ordnungsprüfung durch befähigte Person).

Jährlich ist eine Funktionsprüfung der Anlage durchzuführen.

Alle 3 bzw. 6 Jahre ist eine technische bzw. technische + Organisationsprüfung durch eine befähigte Person durchzuführen. (Diese Prüfungen können von uns vermittelt werden.)

Für den sicheren Betrieb und der Vermeidung von gesundheitlichen Risiken gibt es unter anderem folgende Normen und Regeln: (Auflistung nicht vollständig)

• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
• DGUV 209 046 Lackierräume und -einrichtungen für flüssige Beschichtungsstoffe; bauliche Einrichtungen, Brand und Explosionsschutz, Betrieb; Stand August 2016
• EN 16985:2019 Lackierkabinen für organische Beschichtungsstoffe Sicherheitsanforderung

Trockenabscheidung
Bei Trockenabscheidung werden die Partikel durch angepasste Filtermatten abgeschieden.
Als Filtersysteme kommen Mehrschichtfilter (z. B. 8 Lagen Papier mit z. T. dahinterliegenden Synthetik Vliesmatte), Filterboxen (z. B. edrizzi-Boxen), Faltkarton-Volumen-Vorfilter (z. B. Andreae-Filter) oder Glasfasermatten mit Labyrinth-Vorfilterblechen in Frage.

Nassabscheidung
Bei den wasserbefluteten Absauganlagen werden die Partikel in einen Wasservorhang gespritzt und durch Koagulierungsmittel zum Aufschwimmen oder Absinken veranlasst. Der dadurch entstehende Lackschlamm kann mit einem Austragegerät ausgetragen werden.

Vor- und Nachteile der beiden Systeme sind vielfältig und sind abhängig von den Anwendungsgebieten. Grob zusammengefasst kann man aber feststellen:

Trockenabscheidung spart Energie und Kosten durch ressourcenarmes Filtermaterial (kann z. B. aus Altpapier hergestellt werden), Lackpartikel fallen trocken und nicht mit Wasser gemischt an. Je nach Entsorgungsart werden benutzte Filtermatten als „Restmüll“ eingestuft (entsprechend kostengünstig).

Bei der Nassabscheidung benötigt man die Ressource Wasser, die ein Wachstum von Keimen und Schimmelpilzen unterstützt, daher müssen die Vorschriften gemäß 42. BImSchV Legionellen-verordnung eingehalten werden. Diese Technik hat eine deutlich höhere Lärmbelastung und bedarf höherer Investitionskosten für die Anlage.

Anwendungsgebiete:
Farben & Lacke, Klebstoffe, Trennmittel, etc.