Technische Komponenten, Maschinen, Zubehör

Eine Spritzpistole ist ein Werkzeug, das zum Auftragen von Lacken und Dispersionsfarben genutzt wird. Es wird auch als Lackierspritzpistole oder Farbspritzpistole bezeichnet. Spritzpistolen werden für manuelle Tätigkeiten oder als automatische Spritzpistolen für Automatisierungsanlagen hergestellt. Dabei lassen sich Spritzpistolen grob in 3 Kategorien nach dem Anwendungsdruck einteilen:

• Niederdruck Pistolen     0 bis   20 bar  Airspray, Elektrostatik-Airspray
• Mitteldruck Pistolen   20 bis 250 bar Airless, Airmix®, AirCoat®, Elektrostatik-AirCoat®
• Hochdruck Pistolen 250 bis 500 bar Airless, Airmix®

Der Zerstäubungsvorgang selbst wird durch Druckluft aus einem Kompressor und/oder einer Pumpe ermöglicht. Dieses Verfahren ist effizienter als das traditionelle Lackieren mit dem Pinsel und ermöglicht ein besseres Oberflächenergebnis. Technisch und industriell orientierte Spritzpistolen werden Spritzpistolen genannt, während kleine, für Künstler geeignete Geräte, Airbrush heißen. Während des Sprühens wird ein flüssiger Stoff in kleinen Tropfen verstäubt, die sich dann auf der gewünschten Oberfläche ansiedeln.

Eine Spritzpistole wird oft für die industrielle Farbauftragung verwendet. Künstler bevorzugen stattdessen den Begriff Airbrush für kleinere Lackmengen. Diese Maschine stellt einen Druckunterschied her, um den flüssigen Stoff in kleine Tropfen zu zerstäuben. Diese Tropfen bilden einen zusammenhängenden Film auf dem Gegenstand, wenn sie vollständig aufgetragen wurden. Der Druckaufbau und die Zufuhr des zu zerstäubenden Stoffes können auf verschiedene Weisen erfolgen, die Spritzverfahren unterscheiden sich in der Art des Druckaufbaus.

Materialzuführung

Die Materialzuführung zu einer Spritzpistole kann auf unterschiedliche Weisen erfolgen, einige davon drucklos, andere mit Druck. Der Fließbecher, der sich über der Pistole befindet, stellt die einfachste Zuführmethode dar, da das aufzutragende Lackmaterial lediglich durch die Schwerkraft zur Pistole befördert wird. Diese Art der Materialzuführung wird vor allem für Airbrusharbeiten verwendet, wobei die Airbrushpistole in der Lage ist, auch geringe Mengen an Farbe zu verarbeiten. Ebenso einfach zu bedienen ist ein Spritzsystem mit Saugbecher, bei dem der aufzutragende Lack mithilfe eines Venturi-Rohrs aus dem Behälter gezogen wird. Um diesen Nachteil zu überwinden, kann in einem Spritzsystem mit Drucktank der Behälter unter Druck gesetzt werden.

In industriellen Großanlagen wird der Lack zentral in Vorratsbehältern gelagert und über ein Rohrsystem im Umlaufprinzip an die Spritzpistolen gefördert.

Airless

Airless (übersetzt luftlos) ist ein Farbspritzverfahren, bei dem das Spritzmaterial ohne zusätzliche Luftzufuhr durch hohen Druck zerstäubt und auf die Oberfläche aufgetragen wird.

Ein Airless-Farbspritzgerät besteht aus einer elektrischen, pneumatischen oder mit einem Verbrennungsmotor angetriebenen Hochdruckpumpe. Das Farbmaterial wird mittels Kolben oder Membran in der Pumpe in einem Hochdruckschlauch mit einem Druck bis 530 bar an die Spritzpistole gefördert. Durch Änderung des Materialdrucks und durch Änderung der Sprühdüse an der Spritzpistole kann die gewünschte Zerstäubungsqualität eingestellt werden. Wenn die Öffnung der Düse kreisförmig ist, entsteht ein runder Spritzstrahl. Ist sie elliptisch, entsteht ein flacher Spritzstrahl. Die Durchflussgeschwindigkeit einer Düse hängt von der Oberfläche der Öffnung ab. Je gestreckter die Öffnung ist, desto größer ist der Spritzwinkel.

Anwendungsgebiet:

Airless wird im Handwerk (Malerhandwerk, Schreinerei oder Metallverarbeitung), im Korrosionsschutz (Brückenbau, Schiffsbau, usw.) oder in der Industrie eingesetzt. Mit dem Airlessverfahren lassen sich in kurzer Zeit große Flächen bei mäßigem Materialverbrauch bearbeiten. Besonders im Malerhandwerk lassen sich tiefporige Oberflächen schneller und leichter bearbeiten als mit klassischem Malerwerkzeug.

Farbnebel und der zusätzliche Aufwand für das Abkleben der Flächen zählen zu den Nachteilen.

Beschichtungsstoffe: Wasser- und lösemittelhaltige Lacke, Lackfarben, Öle, Trennmittel, Kunstharzlacke, PVC-Lacke, 2-K Lacke, Grundierung, Füller, Brandschutzfarben, Rostschutzfarben, Dispersion, Latexfarben, Klebstoffe, Dichtstoffe, Fassadenfarbe, Dachbeschichtungen, Bodenbeschichtungen, Silikonharzfarbe, Spachtel- und andere hochviskose Materialien.

Luftunterstützte Airless-Spritzpistole (AirCombi-Spritzpistole/ AirCoat®- Spritzpistole /AIRMIX®-Spritzpistole)

AirCoat® und Airmix® ist ein luftunterstütztes Spritzverfahren basierend auf der Airlesstechnik. Dabei werden die Beschichtungsstoffe mittels Membran- oder Kolbenpumpe durch einen Hochdruckschlauch an die Sprühpistole gefördert. Durch einen zweiten Schlauch wird Druckluft der Sprühpistole zugeführt und über die Luftkappe verteilt und umgibt den Farbstahl mit einem Luftmantel. Durch die AirCoat® und Airmix® Technologie kann mit weniger Materialdruck gearbeitet werden. Die Vorteile der AirCoat® und Airmix® Technologie gegenüber Airless liegen darin, dass eine besonders weiche Zerstäubung (niedrige Druckluft von ca. 0,3 bis 3 bar) und ein sehr feineres Spritzbild für hochwertige Oberflächen erzeugt wird.

Die Begriffe AirCoat® ist von der Firma Wagner und Airmix® ist von der Firma Sames geschützt.

Auf der Airmix® / AirCoat® -Technologie basierende Geräte finden ihre Anwendung in der Metall- und Holzverarbeitung wie beim professionellen Holzbeschichten. Hier geht es darum, viel Material in einer kurzen Zeit auf vielen Oberflächen aufzubringen.

Möbel-, allgemeine Holz-, Holzfenster-, Holztürenproduktion und Stahlbau.

Beschichtungsstoffe: wasserbasierende und lösemittelhaltige Lacke und Lasuren, Beizen, Klarlacke, Grundierungen und Decklacken, 2K-Materialien, uvm.

Elektrostatische Beschichtungsverfahren verwenden die physikalischen Eigenschaften von elektrisch geladenen Teilchen. Hierbei zieht die Oberfläche des zu beschichtenden Werkstückes die negativ geladenen Beschichtungsteilchen an. Das elektrostatische Feld, das durch einen Niederspannungsgenerator erzeugt wird, erreicht dabei eine Spannung von bis zu 100.000 Volt, die Stromstärke ist dabei sehr niedrig (ca. 100 µA). Durch das elektrostatische Feld kommt es zu einem Umgriffs-Effekt, bei dem die Beschichtungsteilchen bedingt auch auf der Rückseite des Werkstückes angezogen werden.

Das elektrostatische Beschichtungsverfahren kann für Flüssig und Pulverbeschichtungen in Sprühpistolen (z. B. Airspray, Airmix®, AirCoat® – Technologie) oder Hochrotationsglockenzerstäuber-Verfahren angewendet werden.

Korona-Pulverbeschichtung:

Bei der Korona-Pulverbeschichtung oder Ionisationsaufladung wird die Hochspannung mittels einer Hochspannungskaskade, die in der Sprühpistole eingebaut ist, erzeugt. Die Hochspannungskaskade ist eine elektrische Schaltung, die eine zugeführte Wechselspannung in eine hohe Gleichspannung bis zu einigen Megavolt umwandelt. Die Höhe der Spannung wird an dem Steuergerät Elektrostatik-Anlage je nach Geometrie des Werkstückes und verwendetes Pulver eingestellt. Dabei „bewegen“ sich die aufgeladen Pulverteilchen entlang der Feldlinien auf das geerdete Werkstück. Vorteile: geringer Verschleiß der Pistole und niedrigerer Druckluft-Verbrauch.

Tribo-Pulverbeschichtung:

Diese Verfahren basiert auf der Aufladung der Pulverteilchen durch Reibung. Dabei wird das fluidisierte Pulver-Luftgemisch durch ein PTFE-Rohr geleitet, wobei die Pulver-Teilchen positiv durch die dabei entstehende Reibung an der Rohrinnenseite aufgeladen werden. Das PTFE liefert eine optimale Auflandung und vermeidet durch seine Antihafteigenschaften Farbverschleppungen.

Anwendungsgebiete:

Korona-Pulverbeschichtung: universelle Eignung auch bei Effektpulverlacken.

Tribo-Pulverbeschichtung: Das Pulver kann bei diesem Verfahren besser in Vertiefungen des Werkstückes eindringen z. B. Felgenbohrungen. Gleichzeitig sind die beschichteten Oberflächen glatter und ohne den sogenannten Orangenhauteffekt.

Konventionelle Farbspritzpistole (Airspray-Technologie)

Der Einsatz einer konventionellen Farbspritzpistole ermöglicht eine exzellente Zerstäubung des Lackes durch den Luftdruck, der zwischen 2,5 und 4 bar betragen muss. Der Einlassdruck in die Pistole muss zwischen 2,5 und 5 bar sein. Eine höhere Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Luft- und Materialstrom und ein Unterdruck führen zu kleineren Tröpfchen, was eine feinere Zerstäubung und ein hervorragendes Spritzergebnis ermöglicht. Allerdings kann eine höhere Tröpfchengröße auch mehr Spritznebel erzeugen.
Anwendungsgebiet: Grundierungen, Hochglanz, Decklack, Lasuren, Lacken und sogar Klebstoffen.

HVLP-Spritzpistole (Airspray- / Airmix®-Technologie)

Der Begriff HVLP kann für die Airspray- und Airmix®-Technologie gleichermaßen verwendet werden, da er den grundlegenden Merkmalen beider Verfahren gerecht wird.

Beim HVLP-Verfahren (High Volume Low Pressure) ist der Lufteingangsdruck in der Spritzpistole deutlich niedriger als normal, meist im Verhältnis 1:6 bis 1:10. Daher beträgt der Luftdruck unter der Luftkappe maximal 0,7 bar bei 5 bar Lufteingangsdruck. Dies verringert die Geschwindigkeitsdifferenz zwischen Material- und Luftstrom und führt zu größeren Tröpfchen und weniger Spritznebel, wodurch 65 % des Lacks auf der Oberfläche aufgetragen wird. Das HVLP-Verfahren wurde in der US-amerikanischen Automobilindustrie im Rahmen strenger Umweltgesetze entwickelt, da bei konventionellen Spritzverfahren zu viel Sprühverluste auftreten.

LVLP-Spritzpistole (Airspray-Technologie)

Eine Weiterentwicklung des HVLP-Verfahrens ist das LVLP -Verfahren (Low Volume Low Pressure),
denn wenn die Materialviskosität oder die Durchflussrate zu hoch, kann die HVLP-Technologie nicht verwendet werden.

Die LVLP-Zerstäubungstechnologie bietet eine minimale Übertragungsrate von 65 % (wie HVLP) und verbessert die Produktivität im Vergleich zu HVLP (ist jedoch nicht kompatibel mit dem Luftdruck von 0,7 bar am Zerstäuberkopf). Dabei wird bei dem LVLP-Verfahren auch der Farbnebel und der Farbrückprall des Weiteren auch die Kosten für Materialeinsatz und Filter um ca. 35 % reduziert.

Die Airspray LVLP-Technologie bietet eine hervorragende Finishqualität für Materialien niedriger bis mittlerer Viskosität, wie zum Beispiel Grundierungen, Beize, Basis-/Top-/Klarlack, Hochglanzfinishing‑, Metall- und UV-Farben.

Klebstoff:
Substanz, die auf eine oder beide Oberflächen von Werkstoffen aufgebracht wird, um diese durch Oberflächenhaftung (Adhäsion) und seine innere Festigkeit (Kohäsion) zu verbinden. Kleber härten durch physikalische Trocknung oder chemische Reaktion aus.

Klebepistolen: Unterscheiden sich vorwiegend darin, dass die Nadelgeometrie bei einer Klebstoffpistole eine andere ist als die einer Farbspritzpistole. Die Nadel einer Klebepistole schließt die Materialdüse von hinten und nicht wie bei einer Farbspritzpistole von innen. Daher hat die Klebepistole eine längere Einsatzdauer und ist wartungsfreundlicher beim Einsatz.

Materialdüse und Nadel sind aufeinander abgestimmt und sollten immer paarig ausgetauscht werden.

Grundlagen zur Verarbeitung von Klebstoffen:

• Wasserbasierende (Dispersionsbasierende) Klebstoffe: Empfohlen mit Niederdruckpistolen (HVLP) um Overspray zu reduzieren und zur Vermeidung von lungengängigen Tröpfchen.
• Lösemittelbasiert: Empfohlen konventionelle Zerstäuber mit ggf. Drehstrahldüse, da eine höhere Energie für die Zerstäubung erforderlich ist.
• Scherenempfindliche Medien: Klebstoff darf keinem Materialdruck ausgesetzt werden, daher vorzugsweise einen Druckbehälter anstelle einer Pumpe zur Materialförderung einsetzten. Verarbeitung mit Niederdruckpistolen (HVLP) und bei Automatisierung ggf. mit Membran-Nadeldichtung.

Anwendungsgebiet:

Klebstoff-

Lösemittelbasiert:                   Matratze, Sofas / Schäumen, Textil, Möbel, Schuhe, Leder

Wasserbasiert:                         Matratze, Sofas / Schäumen, Automotiv Interieur, Textil, Möbel, Schuhe, Leder

• • 1-Komponentig:  Matratze, Sofas / Schäumen, Automotiv Interieur, Textil, Möbel, Schuhe, Leder
  • 2-Komponentig: Matratze, Sofas / Schäumen, Automotiv Interieur, Textil, Möbel, Leder

Signierpistolen (Automatik-Pistolen) werden unteranderem eingesetzt für:

• Randscharfe Markierung z. B. Fehlermarkierung bei Minderqualitäten z. B. bei der Metallherstellung
• Beschriftung z. B. Punkt-für-Punkt-Kennzeichnung für alphanumerische Chargennummern,

oder Punkt- und Linienmarkierung

• Kleberauftrag auf Schuhsolen
• Lebensmitteldekoration z. B. Zuckerguss

Zum Einsatz kommen spezielle Farben, Tinten, Lösemittel und Reinigungsmittel für eine Vielzahl von Kennzeichnungs- und Markierungsanwendungen. Diese haben eine chemische Verträglichkeit und die Wechselwirkung mit allen Komponenten gewährleisten einen störungsfreien Betrieb bei

– trocken bis nass

– kalt bis heiß

– dunkel bis hell

– glatt und porös

Anwendungsgebiet:

Metall, Kunststoff, Holz, Papier, Stein, etc.

Hochdruck-Kolbenpumpen: (250 bis ca. 500 bar)

Mittels der Hochdruck-Kolbenpump wird das zu verarbeitende Material von dem Materialvorratsbehälter über die Pumpe in einen Hochdruckschlauch an die Lackierpistole gefördert. Dabei wird ein Materialdruck aufgebaut, mit welchem das Material durch die Düse an der Pistole gepresst und in kleinste Tröpfchen zerstäubt wird. Diese benetzen die Oberfläche des Werkstückes und vereinen sich zu einem geschlossenen Film. Das Förderprinzip dabei ist die Verdrängung, da der Hubkolben das zu verarbeitende Material nach dem Ansaugen in den Schlauch schiebt. Damit gehört die Kolbenpumpe zu den Verdrängerpumpen.

Aufbau: Die Kolbenpumpe besteht aus einem Zylinder, in dem sich ein Kolben befindet. Der Zylinder hat einen Zulauf mit Einlassventil (Ansaugseite) und einen Ablauf mit Auslassventil (Druckseite) damit ist sichergestellt, dass das Fördermedium nur in eine Richtung bewegt wird.

Wenn sich der Kolben vom Zugang durch die Hubbewegung entfernt, entsteht ein Vakuum bzw. ein Sog. Dadurch wird automatisch das Ventil geöffnet und das Material wird in den Zylinderraum gesogen. Wird der Kolben nun durch die Kolbenstange in die entgegengesetzte Richtung geschoben, also zum Auslass hin, wird das Verschlusselement des Auslassventils durch den Druck angehoben und das Fördermedium in den Schlauch gepresst.

Dadurch, dass nun durch die folgenden Kolbenhübe immer mehr Material angesaugt und schließlich in den Schlauch gedrückt wird, wird es auch innerhalb des Schlauches immer weiter zur Pistole gedrängt, bis es schließlich aus der Düse herausgepresst und zerteilt wird.

Eine Kolbenpumpe ist kein Dauerläufer. Sie springt nur an, wenn der Druck unter eine bestimmte Grenze fällt, wie beim Auftragen des Materials. Dann wird der erforderliche Materialdruck wieder aufgebaut und stoppt wieder, wenn der von dem Bediener vorgegebene Förderdruck erreicht ist.

Kolbenpumpen gibt in drei Antriebssystemen: elektrisch, mit Benzin betrieben oder pneumatisch.

Einsatzgebiet: unterschiedliche Airless Applikationen wie z. B. Möbel und Holzverarbeitung, Metallbearbeitung, Bau- und Landmaschinen Beschichtung, Werkzeugmaschinen, Container, Transportmaschinen.

Zahnrad-Technologie: (0 bis ca. 20 bar)
Ein von einem Motor angetriebenes Antriebsrad dreht ein Laufrad in die entgegengesetzte Richtung. Durch das Drehen der Zahnräder wird die Flüssigkeit zwischen der Gehäusebohrung und der Außenseite der Zahnräder von der Einlassseite der Pumpe zur Auslassseite befördert.

Dabei ist zu beachten, dass sich die gepumpte Flüssigkeit um die Zahnräder herum und nicht zwischen den Zahnrädern bewegt. Die sich drehenden Zahnräder fördern ständig neue Flüssigkeit von der Saugseite (Einlassseite) zur Druckseite (Auslassseite) der Pumpe.

Membran-Technologie: (20 bis ca. 250 bar)
Doppelt-Membranpumpen / Verdrängerpumpen sind elektrische oder pneumatische Pumpen (Druckluft als Antrieb) zur Erzeugung von niedrigen Förderdrücken. Zum Pumpen der Flüssigkeit wird eine Hubbewegung einer Teflonmembran mit verschiedenen Ventilen (Rückschlagventile, Drosselventile, Klappenventile oder eine andere Ausführung von Absperrventilen) auf beiden Seiten der Membran verwendet. Diese Hubbewegung drückt Flüssigkeit aus einer der Kammern in den Auslassverteiler, während die andere Materialkammer durch den Einlassverteiler gefüllt wird. Bei der nächsten Hubbewegung wird die zuvor gefüllte Kammer entleert und die erste Kammer gefüllt. Die schnellen Hubbewegungen sorgen dafür, dass die Pulsation geringgehalten wird.
Einsatzgebiet: Dieser Pumpentyp eignet sich für Grundierungen, Decklacke und Trennmittel.

Quatro-Technologie
Bei der Quatro Technologie wird mittels eines Kolbens, der über zwei Materialkammern mit exakt dem gleichen Volumen läuft, durch Auf- und Abwärtsbewegung eine hohe Strömungsgeschwindigkeit ohne Pulsation erzeugt. Diese Pumpen erfüllen die hohen Leistungs- und Lebensdaueranforderungen der Automobilindustrie. Sie werden als Nieder- oder Hochdruckpumpen gebaut.

Umschaltmotor- Technologie
Diese Technik wird bei Druckluftmotoren eingesetzt. Der Umschaltmotor hat 2 Kammern, in denen ein Pumpenkolben auf und ab bewegt wird. Während die eine Kammer geleert wird, füllt sich die anderen und umgekehrt. Eignet sich für hohe Ausbringmengen, dabei wird der Pulsationseffekt weitestgehend vermieden.

Dachmanschetten-Dichtung an Pumpen für hochviskose Materialien
Diese sind Pumpen Systeme, die mit Mehrschichtdichtungen ausgerüstet sind. Die Materialien der Mehrschichtdichtungen richtet sich nach den eingesetzten zu förderndem Material z. B. Leder, PE, PU, PTFE-Graphit, PTFE und sind daher sehr geeignet für abrasive Materialien. Sie zeichnen sich durch eine lange Lebensdauer aus, dass die Dichtungen wiederholt nachgezogen werden können.

Material-Druckgefäße werden eingesetzt, um einen pulsationsfreien und ungehinderten Materialfluss bei der Applikation zu gewährleisten. Die Materialdruckgefäße können mit mehreren Funktionen ausgestattet werden wie z. B. optische oder elektronische Füllstandsanzeige, pneumatisches oder elektrisches Rührwerk, Heizmanschetten und weiteren.

Doppelwandige Behälter eignen sich auch für zum Heizen oder Kühlen. Bei doppelwandigen Behältern wird das Betriebsmedium im Innenraum des Behälters durch einen Außenraum mit Heiz- bzw. Kühlmittel umströmt, um eine optimale Verarbeitungstemperatur zu gewährleisten. Durch stetiges Rühren wird bewirkt, dass das Temperaturniveau des Betriebsmediums konstant bleibt. Zur Prozessüberwachung kann Füllstands- und Temperaturmesstechnik integriert werden.

Neuste modulare Materialdruckbehälter erlauben eine flexible Integration in bestehende Produktionsketten. Die Edelstahl-Behälter sind konstruktiv als Baukastensystem vorbereitet, so dass eine Vielzahl optionaler Anbauten wie z. B. Rührwerke, Füllstandsmesstechnik, Deckelheber problemlos möglich sind.

Auch sind Sonderbehälter bis 2.000 Liter nach Kundenspezifikationen (zusätzliche Muffen, Bohrungen, Schauglas, Heizmanschetten, etc.) in der Herstellung möglich.

Wichtig:

Bei jedem Druckgerät nach der EG-Druckgeräterichtlinie 2014/68/EU und ggf. der Druckgeräteverordnung (14. GSGV) handelt es sich um eine überwachungspflichtige Anlage im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung (BetrSichV). Druckgeräte im Sinne der BetrSichV unterliegen vorgeschriebenen Prüfungen am Aufstellungsort, vor der Inbetriebnahme, während des Betriebes sowie nach Umrüstung und Instandsetzung. Diese müssen regelmäßig durch eine Prüfstelle überwacht werden. Nach Abschluss der Prüfung durch die Prüfstelle wir eine Prüfplakette vergeben und ein Protokoll der Überprüfung ausgehändigt.

Anwendungsgebiet:

Generell für sämtliche Airspray Technologien geeignet: Konventionell, Mitteldruck, HVLP sowie HVLP Plus.

Beim Rühren müssen von der technischen Seite folgende Parameter beachtet werden:

• Drehzahl, Leistung, Drehmoment
• Geometrie des Rührorganes, Anzahl der Rührflügel
• Schaftdurchmesser

Arten der Rührantriebe:

– Elektrogetrieberührwerk (für den Dauerbetrieb geeignet)
für hochviskose Materialien, wenig Verschleiß, energiearmes Arbeiten möglich, höheres Drehmoment möglich, ATEX konform oder nicht, Frequenzumrichter möglich

– Druckluftrührwerk z. B. Kreis-/Radialkolbenmotor (bedingt für den Dauerbetrieb geeignet)
50 % weniger Luftverbrauch als Lamellenmotor, geeignet bis 300 1/min, geringer Verschleiß, höheres Drehmoment möglich

– Druckluftgetrieberührwerk z. B. Lamellenmotor (nicht für den Dauerbetrieb geeignet)
wird in verschiedenen Größen, Drehmomenten und als schlanke Bauweise produziert

– Handrührwerk für Materialien, die nicht durchgehend in Bewegung sein müssen

Anwendungsgebiet:

• Prozess: z.B. suspendieren, dispergieren, homogenisieren oder zur Wärmeübertragung

Rührorgane sind Bestandteil des Rührwerkes und können je nach Anwendungsfall gewechselt werden. Dies kann mit der gesamten Welle, aber auch nur als Rührorgan sein.

Der Anwendungsfall (hoher Leistungsauftrag oder einen schonenden Prozess) definiert das Rührorgan:

• Propeller-Rührorgane:

Flüssigkeiten mit niedriger Viskosität, hohe Umwälzung, niedriger Leistungseintrag,

• Blatt-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität
• Schrägblatt-Rührorgane:
  zum Vermischen von Flüssigkeiten, hoher Leistungseintrag
• Becher-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität, schonender Rührvorgang bei niedriger Drehzahl, kaum Lufteinzug und Schaumbildung
• Scheiben-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität
• Gitter-Rührorgane:
  Zum Vermischen von Flüssigkeiten geeignet (nicht Ex-Bereich geeignet)
• Klapp-Rührorgane:
  Flüssigkeiten mit niedriger bis mittlerer Viskosität; für Behälter mit kleiner Öffnung (z.B. IBC)

Eigenschaften eingesetzt werden, hängt vom Anwendungsfall ab. Nachfolgend die gängigsten Einzelkomponenten:

Behälter für die Materialbereitstellung:

• Farbmischbehälter
• Materialdruckbehälter (mit oder ohne Doppelwandung für Heizen / Kühlen)
• Auffangwanne und Deckelheber

Geräte für die Aufbereitung des Materials:

• Rührwerk inkl. Rührorgan
• Materialerhitzer

Pumpen für die Materialförderung:

• Kolbenpumpen oder Membranpumpen (für die Materialförderung)
• Kolbenpumpen für das Spülsystem
• Materialschlauch / Luftschlauch / Schlauchpaket
• Farb-Heizschlauch (BLO exklusiv)
• Heizschlauch für Zerstäuberluft (BLO exklusiv)

Steuergerät und Dosiereinheit:

• Materialdruckregler
• Schaltschrank
• Dosiereinheit für variable Mischungsverhältnisse
• Farbwechsler

Geräte für den Materialauftrag:

• Luftzerstäubende Spritzpistole
• Airless / AirCoat®/ Airmix®
• Elektrostatik

Geräte zum Arbeitsschutz:

• Spritzwände
• Spritstände
• Lackierkabinen

Aus einer Vielzahl von unterschiedlichsten Spezifikationen der oben genannten Geräte werden z. B. Zwei- Komponenten Dosier- und Mischsysteme individuell auf die Kundenanforderung zusammengestellt. Dabei wird eine Pumpe für die A-Komponente z. B. Stammlack /Stammmaterial und eine weitere Pumpe für die B-Komponente z. B. Härter eingebaut. Der Unterschied zwischen einer 2K- und 3K-Anlage besteht darin, dass die 3K-Anlage eine weitere Pumpe z.B. für die Lösemittel- / Verdünner-Zugabe besitzt.

Materialerhitzer:

Technisch ist das Gerät als Material-Durchflusserhitzer aufgebaut. Das flüssige Material strömt durch einen Wärmetauscher, der von elektrischen Heizelementen erhitz wird. Einsatz 500 bar und max. 85 °C.

Anwendung beim Material: Veränderung der Viskosität

Anwendung bei der Zerstäuberluft: Reduzierung der Trockenzeit und z. B. beim Airmix oder Aisspray Zerstäubungsverfahren wird die Beschichtungsqualität erhöht.

Heiz- und Kühlmantelbehälter:
Doppelwandiger Materialdruckbehälter mit Volumen von 4 -1.000 Liter, Maximaler Betriebsdruck 4,5 / 2,5 bar bei 100°C und 6,0 / 3,0 bar bei 50°C. Diese Behälter dienen dazu, temperaturempfindliche Materialien optimal verarbeiten zu können.

Heizmanschette oder Heizmantel:

Einige Hersteller bieten diese als Zubehör für Materialdruckgefäße oder Farbmischgefäße an.

Atemschutz bei der Oberflächenbeschichtung:

Atemschutzgeräte gehören zur persönlichen Schutzausrüstung und schützen den Träger vor Einatmen von Schadstoffen aus der Umgebungsatmosphäre oder vor Sauerstoffmangel.

Generell gilt bei allen Arbeiten: erst müssen alle Gefahrstoffe und die Schutzstufe ermittelt werden, erst dann kann die richtige Schutzausrüstung (PSA) gewählt werden. Die Informationen für die Schutzstufe findet man z. B. in den Sicherheitsdatenblätter, die Angaben der Zusammensetzung und Kennzeichnung von Gefahrstoffen und den darin enthaltenden Empfehlungen für die persönliche Schutzausrüstung.

Vor Auswahl und Einsatz von Atemschutzgeräten ist durch den Unternehmer eine Gefährdungsbeurteilung durchzuführen.

Dabei werden folgende Atemanschlüsse unterschieden:

• Vollmasken, Halbmasken, Viertelmasken,
• Mundstückgarnituren
• Atemschutzhauben, Atemschutzhelme und Atemschutzanzüge,
• Atemschutzanzug mit Atemluftversorgung

Bei Filterpatronen und Masken muss man die begrenzte Lebensdauer beachten, daher müssen diese rechtzeitig ausgetauscht werden, um wirksam schützen zu können.

Bei Kohlefiltern, die aus der Originalverpackung entnommen werden, muss beachtet werden, dass diese direkt verwendet werden. Diese können sich bei unsachgemäßer Lagerung (ausgepackte Filter) mit Lösemittel an der Luft sättigen und sind damit nicht mehr für einen Einsatz geeignet.

Absaugen bedeutet, einen Luftstrom in eine geeignete Richtung, Volumen und Geschwindigkeit, die Gefahrstoffe aus dem Atembereich der Beschäftigten entfernt. Dies sollte über ein entsprechendes Erfassungselement (z. B. Absaugwand, -tisch) in einem Rohrsystem erfolgen, damit die Gefahrstoffe auf verschiedene Arten gefahrlos entsorgt werden können. Dabei müssen die unterschiedlichen Eigenschaften der Stoffe beachtet werden.

• Bei thermischen Prozessen wie z. B. beim Schweißen werden die freigesetzten Stoffe mit dem Thermikstrom nach oben getragen.
• B. Lösemittel können schwerer sein als Luft und sinken damit nach unten.
• Auch muss man die Freisetzungsgeschwindigkeiten differenzieren, die bei thermischen Prozessen eher langsam (z. B. beim Schweißrauch: 0,3 – 05 m/s) und bei mechanischen Bearbeitungsvorgängen auch sehr hoch sein können (z. B. Schleifarbeiten mehrere m/s).

Diese Eigenschaften müssen bei der Auswahl der Erfassungselemente für Absaugsysteme berücksichtig werden. Eine effektive Absaugung kann nur erfolgen, wenn die Freisetzungs- oder Emissionsquelle innerhalb des Erfassungselementes sich befindet. Daher kommt dem Anwender eine sehr entscheidenden Rolle beim Einsatz der Absaugung zu.

Betreiben und Prüfen von Absauganlagen

Vor der Inbetriebnahme einer Absauganlage ist eine Prüfung der Explosionssicherheit durchzuführen (technische Prüfung & Ordnungsprüfung durch befähigte Person).

Jährlich ist eine Funktionsprüfung der Anlage durchzuführen.

Alle 3 bzw. 6 Jahre ist eine technische bzw. technische + Organisationsprüfung durch eine befähigte Person durchzuführen. (Diese Prüfungen können von uns vermittelt werden.)

Für den sicheren Betrieb und der Vermeidung von gesundheitlichen Risiken gibt es unter anderem folgende Normen und Regeln: (Auflistung nicht vollständig)

• Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
• DGUV 209 046 Lackierräume und -einrichtungen für flüssige Beschichtungsstoffe; bauliche Einrichtungen, Brand und Explosionsschutz, Betrieb; Stand August 2016
• EN 16985:2019 Lackierkabinen für organische Beschichtungsstoffe Sicherheitsanforderung

Trockenabscheidung
Bei Trockenabscheidung werden die Partikel durch angepasste Filtermatten abgeschieden.
Als Filtersysteme kommen Mehrschichtfilter (z. B. 8 Lagen Papier mit z. T. dahinterliegenden Synthetik Vliesmatte), Filterboxen (z. B. edrizzi-Boxen), Faltkarton-Volumen-Vorfilter (z. B. Andreae-Filter) oder Glasfasermatten mit Labyrinth-Vorfilterblechen in Frage.

Nassabscheidung
Bei den wasserbefluteten Absauganlagen werden die Partikel in einen Wasservorhang gespritzt und durch Koagulierungsmittel zum Aufschwimmen oder Absinken veranlasst. Der dadurch entstehende Lackschlamm kann mit einem Austragegerät ausgetragen werden.

Vor- und Nachteile der beiden Systeme sind vielfältig und sind abhängig von den Anwendungsgebieten. Grob zusammengefasst kann man aber feststellen:

Trockenabscheidung spart Energie und Kosten durch ressourcenarmes Filtermaterial (kann z. B. aus Altpapier hergestellt werden), Lackpartikel fallen trocken und nicht mit Wasser gemischt an. Je nach Entsorgungsart werden benutzte Filtermatten als „Restmüll“ eingestuft (entsprechend kostengünstig).

Bei der Nassabscheidung benötigt man die Ressource Wasser, die ein Wachstum von Keimen und Schimmelpilzen unterstützt, daher müssen die Vorschriften gemäß 42. BImSchV Legionellen-verordnung eingehalten werden. Diese Technik hat eine deutlich höhere Lärmbelastung und bedarf höherer Investitionskosten für die Anlage.

Anwendungsgebiet:

Farben & Lacke, Klebstoffe, Trennmittel, etc.