Beschichtungsstoffe

Signiertinten und Signierfarben repräsentieren eine facettenreiche Palette von Farben, die in der Welt der Kennzeichnung und Markierung eine entscheidende Rolle spielen. Diese speziellen Farbstoffe und Tinten sind nicht nur vielseitig, sondern auch essentiell für präzise und dauerhafte Markierungen auf einer breiten Palette von Oberflächen.

Ihr Einsatzgebiet erstreckt sich über diverse Industriezweige und Anwendungsbereiche, angefangen von industriellen Fertigungsprozessen bis hin zu kreativen Gestaltungen. Diese Farben bieten eine bemerkenswerte chemische Kompatibilität und Interaktion mit verschiedenen Oberflächentypen, sei es von trocken bis nass, von heiß bis kalt, von dunkel bis hell oder von glatt bis porös.

Die Eigenschaften dieser Tinten variieren je nach Anwendung. Einige sind transluzent und passen sich dem Untergrund an, während andere ihre Farbtönung unabhängig von der Oberfläche beibehalten. Schnelltrocknende Varianten sind ideal für Umgebungen, in denen Geschwindigkeit und Präzision gefragt sind, während umweltfreundliche Optionen auf Basis verschiedener Lösungsmitteltypen für spezifische Anforderungen entwickelt werden.

Durch ihre Anpassungsfähigkeit an diverse Oberflächen und Umgebungen spielen Signiertinten und Signierfarben eine bedeutende Rolle in der Qualitätskontrolle, Fehlerkennzeichnung, Produktkennzeichnung und vielen anderen industriellen sowie kreativen Prozessen. Ihre Vielseitigkeit und ihre Fähigkeit, präzise und beständige Markierungen zu erzeugen, machen sie zu unverzichtbaren Werkzeugen in einer Vielzahl von Anwendungen und Industriezweigen.

Anwendungsgebiete von Signiertinten und Signierfarben

Die chemische Verträglichkeit und die Wechselwirkung mit allen Komponenten gewährleisten einen störungsfreien Betrieb bei

– trockener bis nasser
– kalter bis heißer
– dunkler bis heller
– glatter und poröser

Oberfläche.

Farbstofftinten sind transluzent, d. h. der Farbton ändert sich je nach Untergrund. Sie sind auf einem hellen Untergrund zu verwenden und haben schnellste Trocknungszeiten.

Markierungsfarben sind ab einer gewissen Schichtstärke nicht transluzent, d. h. der Farbton ändert sich je nach Untergrund nicht. Sie sind auf einem hellen sowie dunklen Untergrund zu verwenden.

STANDARD-SIGNIERFARBE TYP WPF 1922
Umweltfreundliches Produkt auf Alkoholbasis, schnelle Trocknung, klare Signierpunkte, gute Wetterbeständigkeit. Anwendung: Signieren auf trockenen Oberflächen, z. B. Blechen, Rohren.

STANDARD-SIGNIERTINTE TYP WPT 1800
Umweltfreundliches Produkt auf Alkohol-Acetonbasis, schnelle Trocknung, klare Signierpunkte, für helle Oberflächen. Signieren auf trockenen bzw. leicht feuchten Oberflächen; häufige Anwendung in der Fehlerkennzeichnung.

SPEZIAL-SIGNIERFARBE TYP WPF 0232
Produkt auf Dichlormethanbasis, schnelle Trocknung innerhalb einer Sekunde. Signieren auf trockenen und öligen Oberflächen.

Mehrkomponenten-Polyurethan-Lacke:

Mehrkomponenten-Polyurethan-Lacke umfassen auch katalytische Polyurethanlacke und -klarlacke, bei denen Isocyanate als Hauptbestandteil des Härtemittels dienen. Die Isocyanatkomponente in diesen Lacken reagiert empfindlich auf Luftfeuchtigkeit und beginnt nach der Mischung mit dem Polyolharz eine chemische Reaktion, die zu einer harten, kristallinen Struktur führt. Diese Reaktion ist der Schlüssel für die Härtung des Lackes, was letztendlich zu seiner außerordentlichen Langlebigkeit und Beständigkeit führt.

Die Bildung dieser harten Struktur macht die Beschichtung widerstandsfähig gegenüber mechanischem Verschleiß, chemischen Einflüssen und Witterungseinflüssen. Dies verleiht Mehrkomponenten-Polyurethan-Lacken ihre herausragende Beständigkeit und Langlebigkeit in anspruchsvollen Umgebungen, in denen eine dauerhafte Beschichtung erforderlich ist.

Diese Lacke sind äußerst vielseitig einsetzbar und können auf verschiedensten Oberflächen wie Metall, Holz, Kunststoffen und Beton angewendet werden. Ihre Anwendung reicht von hochwertigen Automobilbeschichtungen bis hin zu industriellen Beschichtungen, in denen Langlebigkeit und Schutz vor Umwelteinflüssen von entscheidender Bedeutung sind.

Die Reaktion der Isocyanate auf Luftfeuchtigkeit bedeutet, dass eine präzise Anwendung und sorgfältige Mischung der Komponenten unerlässlich sind, um die gewünschten Ergebnisse zu erzielen. Die Flexibilität in der Oberflächengestaltung und die Möglichkeit, verschiedene Oberflächenstrukturen und Effekte zu erzeugen, machen Mehrkomponenten-Polyurethan-Lacke zu einer bevorzugten Wahl in anspruchsvollen Anwendungen, in denen Langlebigkeit, Vielseitigkeit und ästhetische Qualität gefragt sind.

Anwendungsgebiete:
Vielfältige Einsatzbreite vom Holzschrank, Möbel, Autos, Zügen bis hin zum Flugzeug.

Verarbeitung:

Mehrkomponenten-Polyurethan-Lacke werden oft mit spezialisierten Lackieranlagen verarbeitet, die für die präzise Mischung und Dosierung der unterschiedlichen Lackkomponenten ausgelegt sind. Diese Lackieranlagen umfassen häufig Dosierpumpen, die dafür sorgen, dass die richtigen Mengen an Polyolharz und Isocyanathärter gemischt werden, um eine exakte chemische Reaktion zu gewährleisten.

Die Anlagen können zudem über verschiedene Schlauch- und Düsensysteme verfügen, um die gemischten Komponenten direkt auf die zu beschichtende Oberfläche zu sprühen oder aufzutragen. Diese Sprühsysteme ermöglichen eine gleichmäßige Verteilung und eine präzise Schichtdickenkontrolle, was essenziell für die Qualität und Haltbarkeit der Lackierung ist.

Da die Reaktion zwischen den Komponenten präzise gesteuert werden muss, sind diese Lackieranlagen oft mit fortschrittlichen Steuerungssystemen und Überwachungseinrichtungen ausgestattet. Diese Überwachungseinheiten kontrollieren und regeln Parameter wie Temperatur, Druck und Mischungsverhältnisse, um sicherzustellen, dass die Lackierung unter optimalen Bedingungen erfolgt.

Die Verarbeitung von Mehrkomponenten-Polyurethan-Lacken erfordert daher spezialisierte Ausrüstung und eine präzise Handhabung, um die gewünschten Eigenschaften der Lackierung zu gewährleisten. Die fortschrittliche Technologie dieser Lackieranlagen trägt maßgeblich dazu bei, die Qualität, Beständigkeit und Leistungsfähigkeit der aufgetragenen Beschichtungen in verschiedenen Industriezweigen zu maximieren.

Unter den vielfältigen Anwendungsgebieten gehört der Korrosionsschutz im Bereich des Antifoulings, das auf Schiffsrümpfen angewendet wird, um das Wachstum von Wasserorganismen zu verlangsamen. Zudem wird Bitumen als ölbasierte Substanz eingesetzt, insbesondere für Korrosions- und Steinschlagschutz bei Fahrzeugen.

Epoxid-Korrosionsschutzmittel bieten aktiven Schutz vor Rost und Korrosion auf Eisen- und Stahloberflächen. Diese Beschichtungen sind extrem hart, widerstandsfähig gegenüber Säuren, Laugen, Wasser und Meerwasser. Es gibt auch Lösemittelfreie Epoxid-Korrosionsschutzmittel, die langfristigen Schutz vor Korrosion, Abrieb und Chemikalieneinwirkung bieten.

Polyurethankorrosionsschutz ist wirtschaftlich und stoßfest. Dieser Schutz kann unabhängig von den Wetterbedingungen aufgetragen werden und ermöglicht eine schnelle Trocknung für die Deckschicht. Mehrkomponenten-Polyurethan-Korrosionsschutz wird als erste Schicht auf metallischen Oberflächen verwendet, um eine antikorrosive Schicht zu bilden.

Korrosionsschutz auf Wasserbasis erfüllt Umweltschutzanforderungen und bietet dennoch hervorragende Schutzeigenschaften, obwohl längere Trockenzeiten benötigt werden.

Die Vielfalt der Korrosionsschutzmittel spiegelt sich in ihren Anwendungsbereichen wider und zeigt ihre entscheidende Rolle beim Schutz von Oberflächen vor den negativen Auswirkungen der Umwelt und der Zeit.

Unteranderem werden Korrosionsschutzmittel mit:

Spritzpistolen: Sie ermöglichen eine gleichmäßige Verteilung des Korrosionsschutzmittels auf den Oberflächen. Spezielle Spritzpistolen für Epoxid- oder Polyurethanbeschichtungen kommen zum Einsatz, um eine präzise Applikation sicherzustellen.

Airless-Spritzgeräte: Diese Geräte eignen sich für Korrosionsschutzbeschichtungen mit hohem Feststoffanteil. Sie erzeugen einen hohen Druck, um das Material ohne Luftzufuhr aufzutragen, was zu einer gleichmäßigen Beschichtung führt.

Grundierung ist eine entscheidende Schicht in der Beschichtungstechnik, die die Oberfläche vorbereitet und für nachfolgende Farb- oder Beschichtungsanwendungen optimiert. Diese Beschichtung bildet eine Grundlage für einen verbesserten Halt, eine gleichmäßige Oberfläche und erhöhte Haltbarkeit der anschließenden Schichten.

Grundierungen bestehen aus verschiedenen Komponenten je nach ihrer Art und Anwendung. Epoxidgrundierungen/-dichtstoffe schaffen nicht-poröse Oberflächen, die beispielsweise als Basislack auf blankem Stahl aufgetragen werden. Mehrkomponenten-Epoxidgrundierungen/-dichtstoffe erzeugen mit einem Härter nicht-poröse Grundierungen auf blankem Stahl.

Polyurethangrundierungen und -dichtstoffe sind speziell entwickelt, um Unebenheiten in der Oberfläche auszugleichen und die Haftung von Deckschichten auf dem Substrat zu verstärken. Ebenso dienen Mehrkomponenten-Polyurethangrundierungen und -dichtstoffe dem Ausgleich von Profil- und Oberflächenfehlern, verstärken aber zusätzlich durch Härter die Haftung der Deckschichten.

Grundierungen auf Wasserbasis stellen eine umweltfreundliche Alternative dar und gleichen ebenso Profil- und Oberflächenfehler aus, bieten jedoch den Vorteil einer wasserbasierten Formulierung.

In der Verarbeitung werden Grundierungen präzise aufgetragen, um eine gleichmäßige Schicht zu gewährleisten. Dies erfolgt typischerweise mit Airless Spritzpistolen, Tauchbädern oder speziellen Applikationssystemen. Die Auswahl der Grundierung hängt von der Art des Substrats, den spezifischen Anforderungen und Umweltaspekten ab. Eine fachgerechte Anwendung ist entscheidend, um die gewünschten Eigenschaften für die anschließende Beschichtung zu gewährleisten.

Ihre Hauptaufgaben bestehen darin, als Schutzbarriere gegen Umwelteinflüsse wie Feuchtigkeit, Chemikalien, Witterung und abrasiven Verschleiß zu fungieren. Sie dienen als äußere Abdeckung, die die unteren Schichten des Beschichtungssystems vor äußeren Einflüssen schützt und somit die Lebensdauer des gesamten Beschichtungssystems verlängert.

Neben ihrer schützenden Funktion spielen Decklacke auch eine entscheidende Rolle im visuellen Erscheinungsbild. Sie verleihen der Oberfläche ein ästhetisch ansprechendes Finish und sorgen für ein makelloses, ansprechendes Aussehen. Dies ist insbesondere in Bereichen, in denen Ästhetik und Design eine Rolle spielen, von großer Bedeutung.

Die Auswahl des richtigen Decklacks hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter die Umgebungsbedingungen, denen die Beschichtung ausgesetzt ist, das zu schützende Substrat und die spezifischen Anforderungen an Ästhetik und Funktionalität. Die Vielfalt an verfügbaren Decklacken ermöglicht es, maßgeschneiderte Lösungen für unterschiedliche Anwendungen zu finden, sei es im Bereich des Korrosionsschutzes, in der Automobilindustrie, im Bauwesen oder anderen Industriezweigen.

Anwendungsgebiete:

Epoxid-Decklacke
Bodenbeläge z. B. Terrazzo-Böden, Chip-Beläge und farbige Hartstoffbeläge

Zwei- / Mehrkomponenten-Epoxidbeschichtungen
mechanisch stark beanspruchte Metallsubstrate (benötigen geringere Energiezufuhr bei der Bearbeitung)

Polyurethan-Decklacke
Oberflächen mit dauerhaft sehr hohem Glanz

Mehrkomponenten-Polyurethan-Decklacke
Oberflächen mit dauerhaftes Hochglanz-Finish (Komponenten aus Isocyanat gehärtetem Polyurethan benötigen spezielle Kreislauf isolierte Verarbeitungsprozesse)

Wasser-basiertes Polyurethan
geringen Geruchsentwicklung und Toxizität, bleibt beim Aufbringen völlig klar, ohne die Verfärbung wie bei öl-basierten Materialien, trocknet schnell

Verarbeitung:

Decklacke finden in spezialisierten Lackieranlagen Anwendung, die auf präzise Sprühverfahren ausgelegt sind. Spritzkabinen ermöglichen eine gleichmäßige Verteilung des Decklacks auf Oberflächen. Airless-Spritzgeräte und Air-Assisted-Airless-Spritzpistolen erzeugen feinen Sprühnebel für eine hochwertige Beschichtung. Diese Anlagen filtern Partikel aus der Luft und gewährleisten so eine saubere Umgebung während des Lackiervorgangs. Die Anpassung von Druck, Sprühmuster und Trocknungszeiten ist entscheidend, um optimale Ergebnisse zu erzielen. Die Auswahl der Lackieranlage erfolgt abhängig von der Beschaffenheit des Substrats, den Anforderungen an die Beschichtung und den spezifischen Eigenschaften des verwendeten Decklacks, um eine professionelle und langlebige Decklackierung zu garantieren.

Abrasive Materialien / Lacke spielen eine zentrale Rolle im Bereich der Lackiertechnik und dienen als wirksame Beschichtungen, insbesondere in anspruchsvollen Umgebungen, in denen ein effektiver Korrosionsschutz erforderlich ist. Diese Lacke enthalten oft abrasive Materialien wie Zinkstaubfarben und andere Partikel, die eine abrasive oder schleifende Wirkung aufweisen. Durch diese Eigenschaften bieten abrasive Lacke einen hervorragenden Schutz vor Korrosion und mechanischem Verschleiß.

Die Anwendungsbereiche für abrasive Materialien / Lacke sind vielfältig und umfassen Schlüsselindustrien wie den Brücken- und Schiffsbau sowie die Offshore- und Automobilindustrie. In der Schifffahrt und im Offshore-Bereich schützen abrasive Lacke Stahlstrukturen vor den aggressiven Einflüssen des Meerwassers und der atmosphärischen Bedingungen, die zu Korrosion und Rostbildung führen können. Im Brückenbau schaffen sie eine Schutzschicht gegen Umwelteinflüsse und mechanischen Verschleiß, während sie in der Automobilindustrie dazu beitragen, die Langlebigkeit und Widerstandsfähigkeit von Fahrzeugkomponenten zu verbessern.

Die abrasive Wirkung dieser Lacke ist entscheidend, um eine optimale Haftung auf den Oberflächen zu gewährleisten und somit einen effektiven Schutz zu bieten. Die Wahl der geeigneten Materialien und Anwendungstechniken ist ausschlaggebend, um die gewünschte Schutzwirkung zu erzielen und die Lebensdauer von Konstruktionen und Fahrzeugen in anspruchsvollen Umgebungen zu verlängern.

Anwendungsgebiete:

Unteranderem als Korrosionsschutz im Brücken-, Schiffsbau sowie in der Offshore- und der Automobilindustrie

Verarbeitung:

Abrasive Lacke erfordern spezialisierte Lackieranlagen für ihre Anwendung. Druckluftunterstützte Airless-Spritzgeräte und -pistolen sind gängige Anlagen für abrasive Lacke. Diese Systeme ermöglichen eine präzise Zerstäubung der Lackpartikel, um eine gleichmäßige Verteilung auf den Oberflächen zu gewährleisten. Die Anlagen müssen robust sein, um die abrasiven Materialien zu handhaben und die gewünschte Schichtdicke für einen effektiven Korrosionsschutz zu erzeugen. Die Wahl der Lackieranlage richtet sich nach den Eigenschaften der zu beschichtenden Oberflächen und den spezifischen Anforderungen der abrasive Lacke für einen wirksamen Schutz vor Korrosion und Verschleiß.

Pulver in der Beschichtungstechnik ist eine Substanz in einem fraktionierten Zustand. Mittels verschiedener Techniken können Pulver zerstäubt werden, um z. B. schützende, isolierende oder veredelte Oberflächen herzustellen.

Anwendungsgebiete von Pulver in der Beschichtungstechnik:

Thermoplastische Pulver:
Korrosionsbeständigkeit (UV-, Chemikalien- und Salzbeständigkeit). Bei hoher Schichtdicke werden diese zum Korrosionsschutz bei Zäunen, Gartenmöbeln und im Offshore Bereich eingesetzt.

Epoxidpulver:
Korrosionsbeständige, chemikalienbeständige Pulverbeschichtungen mit hoher Zähigkeit, Flexibilität, Haftung und Abriebfestigkeit. Einsatzgebiet sind, wenn dauerhafte harte Schichten benötigt werden, die nur begrenzt einer direkten Sonneneinstrahlung ausgesetzt werden können.

Polyester-Pulver:
Sehr wetterbeständig, eine gut Überbrennstabilität und sehr gute mechanische Eigenschaft, z. B. für Automobilverkleidung und andere dekorative Werkstoffe, die eine gute Beständigkeit gegen Sonneneinstrahlung (UV-Strahlen) aufweisen müssen

Acrylat-Pulver:
Einsatzgebiete sind unter anderem im Außenbereich, bei denen Farben glanzerhaltend, hitze- und laugenbeständig sein müssen oder als Klarlack-Alternative in der Automobilindustrie, da die ACRLY-Harze harte, glatte, klare und kratzfeste Oberflächen erzeugen.

Fluorkohlenwasserstoff-Pulver:
Finden Einsatz in den industriellen Beschichtungen oder im Architektur-Markt wegen ihrer Antihaft- und reduzierten Reibungseigenschaften. Sie besitzen nicht nur mechanischen Eigenschaften der Abrieb- und Schlagfestigkeit, sondern eignen sich hervorragend für widrigen Wetter- und Umweltbedingungen.

Anorganische Pulver:
Besitzen hervorragende chemische und mechanische Eigenschaften und werden zur Beschichtung von Badezimmer-, Kücheneinrichtungen, Duschwannen, Glas, Straßenschilder usw. verwendet. Misch- oder Hybridmaterialien Mischpulverbeschichtungen finden Einsatz bei temperaturempfindlichen Anwendungen für den Innenbereich. Es entstehen glänzendere Oberflächen und sattere Farben als bei standardmäßigen epoxidbasierten Beschichtungen.

Nylonpulver:
Nylon-Beschichtungspulver liefert ein ästhetisches Ergebnis (glänzende Beschichtung mit hervorragenden Hafteigenschaften), es wird nicht wegen seiner Optik, sondern aufgrund seiner Funktionalität verwendet, wie z. B. Schlupf-, Schalldämmung. Nylon besitzt eine hohe Beständigkeit gegen Öle und Lösemittel.

Polyurethan-Pulver:
Schutzfilm mit erhöhte Außenbeständigkeit, der eine gute Beständigkeit gegen mechanische Beschädigungen, Waschmittel, Kraftstoffe und Öle besitzt.

Wachse spielen eine entscheidende Rolle in der Beschichtungstechnik, insbesondere bei Gieß- und Formanwendungen, wo Trenn- oder Entformungsmittel auf Fett-Wachs-Basis verwendet werden. Diese Materialien dienen dazu, das Anhaften von gegossenen oder geformten Bauteilen an den Formen oder Gussvorrichtungen zu verhindern und ermöglichen somit eine reibungslose Entformung.

Die Wahl des richtigen Wachses in diesem Kontext ist essenziell, da sie nicht nur dazu beiträgt, die Oberflächenbeschaffenheit der entformten Teile zu erhalten, sondern auch die Lebensdauer der Formen beeinflusst. Aufgrund der Kosten von komplexeren Materialien, wie z. B. bestimmten Wachsen, ist eine hohe Übertragungseffizienz entscheidend, um Ressourcen zu schonen und Kosten zu minimieren. Eine effiziente Übertragung gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung des Wachses auf den Formen oder Gussvorrichtungen.

Gleichzeitig ist die Erzielung einer konstanten und gleichmäßigen Schichtdicke von großer Bedeutung. Eine konsistente Schicht gewährleistet nicht nur eine zuverlässige Entformung, sondern trägt auch zur Kosteneffizienz und Produktqualität bei. Eine ungleichmäßige Beschichtung kann zu Herausforderungen während des Formungs- oder Gießprozesses führen und die Qualität der hergestellten Teile beeinträchtigen.

Die Anwendungstechniken und die Auswahl der Applikationsmethoden sind ebenso entscheidend wie die Qualität des verwendeten Wachses. Sprüh- oder Auftragsverfahren müssen sorgfältig gesteuert werden, um eine gleichmäßige Schichtdicke zu gewährleisten. Hierbei kommen oft hochpräzise Anlagen zum Einsatz, die eine genaue Dosierung und Verteilung des Wachses ermöglichen.

Zusätzlich zu ihrer Rolle als Trenn- oder Entformungsmittel können Wachse in der Beschichtungstechnik auch als Schutzbeschichtungen dienen, die die Oberfläche vor Umwelteinflüssen oder während der Lagerung schützen. Ihre Vielseitigkeit und ihre Fähigkeit, sowohl als Trennmittel als auch als Schutzschicht zu fungieren, machen Wachse zu unverzichtbaren Elementen in einer Vielzahl von Gieß- und Formanwendungen.

Anwendungsgebiete:

Wachse finden u. a. im industriellen Umfeld Einsatz als Veredelung von Holzoberflächen, zähflüssiger Schmierstoffe, Korrosionsschutzmittel, Gleit- und Trennmittel in der Kunststoff-Verarbeitung.

UV-Lacke:

Diese schnelle Aushärtung ermöglicht eine drastische Reduzierung der Trocknungszeit im Vergleich zu herkömmlichen Lacken. Zudem bieten UV-Lacke den Vorteil unbegrenzter Offenzeiten, da sie erst durch die UV-Bestrahlung reaktiviert werden. Dies ermöglicht eine präzise Kontrolle über den Aushärteprozess und erleichtert längere Arbeitszeiten, ohne dass die Lacke vorzeitig aushärten.

Die Anwendungsbereiche für UV-härtbare Beschichtungen sind vielfältig und reichen von der Druckindustrie über die Holz- und Möbelindustrie bis hin zur Elektronik- und Automobilbranche. Diese Lacke bieten eine ausgezeichnete Beständigkeit gegenüber Abrieb, Chemikalien und Kratzern. UV-beständige Beschichtungen hingegen werden für den Schutz vor UV-Strahlen und Witterungseinflüssen eingesetzt, insbesondere im Außenbereich.

Die Präzision und Effizienz von UV-Lacken machen sie zu einer bevorzugten Wahl in vielen Branchen, in denen schnelle Trocknungszeiten und hohe Beständigkeit gefordert sind. Ihre Fähigkeit, die Produktivität zu steigern und gleichzeitig eine hervorragende Oberflächenqualität zu gewährleisten, macht sie zu einer herausragenden Technologie in der Welt der Beschichtungen.

Anwendungsgebiete:

zum Beispiel für den Möbelbau, Kunststoffuntergründe im Baubereich, Wandbauelemente im Bauinnenbereich und für sanitäre Einrichtungen sowie für bedruckte Industrieflächen im Außeneinsatz.

UV-Materialien mit 100 % Feststoffanteil:
UV-Lacke mit 100% Feststoffgehalt weisen keine flüchtigen umweltschädlichen Komponenten auf.

UV-härtbare Epoxidmaterialien:
Erfordern keine Zugabe von Härtern; sie härten innerhalb von Minuten oder sogar Sekunden aus und besitzen unbegrenzte Offenzeiten.

UV-beständige Mehrkomponenten:
Mit Härter angemischte UV-beständige Epoxidsysteme, härten schneller und unter Epoxidmaterialien
aller Feuchtigkeitsbedingungen aus.

UV-stabile Polyurethanmaterialien:
UV-stabile Polyurethane wurden speziell für ihre UV-Stabilität entwickelt. Die Beschichtung ist langlebig, bietet einen hervorragenden Schutz des Substrats, eine attraktive Oberfläche und lässt sich leicht verarbeiten.

UV-stabile Mehrkomponenten-Polyurethanmaterialien:
UV-stabile Mehrkomponenten-Polyurethane weisen eine sehr hohe UV-Stabilität auf; durch Mischen mit Härter ergibt sich eine sehr hohe Haltbarkeit und UV-Beständigkeit.

Wasserbasierende UV-Materialien:
Wasserbasierende UV-Beschichtungen können in ästhetischer Hinsicht als gleichwertig zu Zweikomponenten-Acryl- und Polyurethan-Beschichtungen auf Lösemittelbasis betrachtet werden. Die Produktpalette umfasst sowohl pigmentierte als auch transparente Produkte.

Säurekatalysator Produkte basieren hauptsächlich auf Alkyd- und Amino- (Harnstoff- oder Melamin-) Harzen, oft in Kombination mit Nitrocellulose. Diese Produkte weisen in der Regel ausgezeichnete Anwendungs-, Aushärtungs- und Schichtungseigenschaften in der herkömmlichen Spritzlackierung und modernen Lackierstraßen auf und erzeugen harte, flexible und chemikalienbeständige Oberflächen.

Säurekatalysator Produkte und deren Anwendungsgebiete:

Säurekatalysierte Mehrkomponenten- Epoxidharzmaterialien:
Säurekatalysierte (Acid Catalysing – AC) Mehrkomponenten-Epoxidharzsysteme benötigen für die Trocknung/Aushärtung einen Härter oder Katalysator; dieser setzt den Härtungsprozess des Binders in Gang und erhält ihn so lange aufrecht, bis die chemische Reaktion abgeschlossen ist. Das Lösemittel verdunstet vor und während der chemischen Reaktion und ist nicht Bestandteil der fertigen Lack-, Farb- oder Füllstoffschicht. Durch Wärmezufuhr können die Aushärtezeiten dieser AC-Produkte dramatisch verkürzt werden.

Säurekatalysierte Mehrkomponenten- Polyurethanmaterialien:
Säurekatalysierte (Acid Catalysing – AC) Mehrkomponenten-Polyurethansysteme benötigen für die Trocknung/Aushärtung einen Härter oder Katalysator; dieser setzt den Härtungsprozess des Binders in Gang und erhält ihn so lange aufrecht, bis die chemische Reaktion abgeschlossen ist. Das Lösemittel verdunstet vor und während der chemischen Reaktion und ist nicht Bestandteil der fertigen Lack-, Farb- oder Füllstoffschicht. Der Katalysator ist feuchtigkeitsempfindlich und muss beim verarbeiten geschützt werden z. B. durch die Flowmax®-Technologie mit einer AirMix Technologie.

Kunststoffindustrie: Hier kommen Trennmittel zum Einsatz, um das Ablösen von Kunststoffteilen von Formen zu erleichtern. Sie sorgen für eine glatte Oberfläche und helfen, Beschädigungen während des Entformungsprozesses zu vermeiden.

Gummiherstellung (Reifen): In der Reifenproduktion dienen Trennmittel dazu, die Reifenformen zu schützen und eine problemlose Entformung der Gummiteile zu ermöglichen. Sie verbessern die Produktqualität und unterstützen einen effizienten Fertigungsprozess.

Bauindustrie (Beton): Trennmittel in der Betonherstellung verhindern das Festkleben des Betons an den Gussformen und erleichtern die Entformung von Betonbauteilen wie Platten, Pfeilern oder Wänden. Sie tragen zur Oberflächengüte und Maßhaltigkeit der Betonbauteile bei.

Lebensmittel- und Pharmaindustrie: In diesen sensiblen Bereichen werden Trennmittel verwendet, um die Entnahme von Lebensmittelprodukten oder medizinischen Tabletten aus Formen zu erleichtern, ohne die Qualität oder Hygiene zu beeinträchtigen.

Eisengießerei: Trennmittel ermöglichen eine saubere und einfache Entformung von Gussteilen, wie beispielsweise Maschinenkomponenten aus Eisen oder Stahl.

Die richtige Auswahl und Anwendung von Trennmitteln ist von entscheidender Bedeutung, um die Qualität der hergestellten Teile zu gewährleisten und die Lebensdauer der Formen zu verlängern. Sie tragen dazu bei, Produktionsprozesse zu optimieren und die Effizienz in verschiedenen Branchen zu steigern, indem sie einen reibungslosen Entformungsvorgang sicherstellen.

Das Aufbringen von Trennmitteln durch Sprühen ist eine gängige Methode. Dabei wird das Trennmittel gleichmäßig auf die Oberfläche durch Sprühgeräte oder Sprühsysteme aufgetragen, um eine homogene Schicht zu erzeugen

Anwendungsgebiete:

Kunststoff, Gummi (Reifen), Beton, Lebensmittel / Pharmaindustrie, Eisengießerei

In einer Schreinerei werden Beizen oft als Teil des Oberflächen-Finishs für Holzprodukte verwendet. Der Prozess des Beizens mittels Sprühpistolen oder Sprühgeräten erfordert Präzision und Sorgfalt, um eine gleichmäßige Verteilung auf der Oberfläche zu gewährleisten und die gewünschte Farbintensität zu erreichen.

Die Vorbereitung der Oberfläche ist entscheidend. Das Holz muss sauber, glatt und frei von Staub, Schmutz oder anderen Verunreinigungen sein, um eine optimale Aufnahme der Beize zu ermöglichen. Danach erfolgt der eigentliche Auftrag der Beize mittels Sprühpistolen. Diese Sprühpistolen sind speziell für die Beschichtung von Oberflächen entwickelt und ermöglichen eine präzise und gleichmäßige Verteilung der Beize auf dem Holz.

Während des Sprühvorgangs muss die Pistole in einem gleichmäßigen Abstand gehalten werden, um sicherzustellen, dass die Beize gleichmäßig und konsistent aufgetragen wird. Durch die feine Zerstäubung des Beizmittels erreicht man eine gleichmäßige Penetration in das Holz, wodurch die natürlichen Eigenschaften und Maserungen betont werden.

Der Auftrag erfolgt in mehreren dünnen Schichten, wobei zwischen den Schichten ausreichend Zeit für das Trocknen und die Absorption des Beizmittels gegeben wird. Dieser Prozess ermöglicht eine präzise Kontrolle über die Intensität der Farbe und die Betonung der Holzstrukturen.

Beizen finden nicht nur in der Schreinerei, sondern auch in anderen Bereichen Anwendung, in denen die Betonung der natürlichen Oberflächenstrukturen von Materialien wie Holz, Beton oder sogar Leder gewünscht ist. Ihre Vielseitigkeit und ihre Fähigkeit, die Ästhetik und Textur hervorzuheben, machen Beizen zu einem beliebten Beschichtungsstoff in der Oberflächentechnik.

Anwendungsgebiete:

Beizen werden z. B. von Holz leicht aufgenommen, damit wird die Maserung und Struktur hervorgehoben und nicht überdeckt.

Die Verarbeitung von Emaillacken erfolgt oft mittels Sprühpistolen oder Sprühsystemen. Bevor der Lack aufgetragen wird, müssen die Oberflächen gründlich gereinigt und vorbereitet werden, um eine optimale Haftung des Lacks zu gewährleisten. Dieser Vorbereitungsprozess ist entscheidend für die Qualität und Langlebigkeit der Beschichtung.

Der eigentliche Auftrag des Emaillackes mittels Sprühpistolen erfordert Präzision und Geschicklichkeit. Spezielle Sprühpistolen, die für die Beschichtung von Oberflächen mit Emaillacken konzipiert sind, ermöglichen eine feine Zerstäubung des Lacks. Dies gewährleistet eine gleichmäßige Verteilung und Schichtung des Lacks auf der Oberfläche.

Während des Sprühvorgangs ist eine konstante Handhabung der Sprühpistole wichtig, um eine gleichmäßige Dicke der Lackbeschichtung zu erzielen. Die Sprühpistole muss in einem gleichmäßigen Abstand zur Oberfläche gehalten werden, um eine konsistente Schicht zu gewährleisten.

Nach dem Auftrag muss der Emaillack eingebrannt werden, um die Glasur zu erzeugen. Dies geschieht in speziellen Öfen oder Brennöfen, in denen der Lack bei hohen Temperaturen gebrannt wird, um eine dauerhafte und widerstandsfähige Beschichtung zu schaffen.

Emaillacke auf Wasserbasis sind eine moderne Variante, die umweltfreundlicher ist und ohne Lösungsmittel auskommt. Sie trocknen an der Luft zu einer harten, meist glänzenden Oberfläche und finden häufig Anwendung im Außenbereich oder auf stark beanspruchten Oberflächen, die Temperaturschwankungen ausgesetzt sind, wie beispielsweise im Fahrzeugbau oder bei Outdoor-Möbeln. Ihre Robustheit und Beständigkeit machen sie zu einer beliebten Wahl für anspruchsvolle Beschichtungsanforderungen.

Anwendungsgebiete:

Emaillack auf Wasserbasis
Farben, die an der Luft zu einer harten, meist glänzenden Oberfläche trocknen. Sie finden Einsatz bei der Beschichtung von Oberflächen im Freien oder für stark beanspruchte Oberflächen, die auch Temperaturschwankungen ausgesetzt werden können.

Die Verarbeitung dieser chemikalienbeständigen Beschichtungen erfordert präzise Prozesse und hochspezialisierte Anlagen. Die Beschichtung wird üblicherweise durch Spritzverfahren oder durch Auftragsverfahren, die für eine gleichmäßige Schichtdicke und Adhäsion sorgen, aufgetragen.

Die CARC-Beschichtungen müssen strenge Anforderungen erfüllen. Sie müssen leicht dekontaminierbar sein, um nach Kontakt mit chemischen oder biologischen Substanzen schnell und effektiv gereinigt werden zu können. Gleichzeitig müssen sie stoß- und schlageinwirkungsbeständig sein, um den Schutz der Oberfläche und ihrer Umgebung zu gewährleisten.

Im Militärbereich werden diese Beschichtungen vor allem für Fahrzeuge eingesetzt, um diese vor den Auswirkungen chemischer und biologischer Waffen zu schützen. Sie sind Teil der Schutzmaßnahmen, die dazu beitragen, die Fahrzeuge und ihre Insassen vor den Gefahren solcher Waffen zu bewahren.

Die Anwendung chemikalienbeständiger Beschichtungen ist jedoch nicht auf den militärischen Bereich beschränkt. Sie finden auch in der Industrie Verwendung, insbesondere in Bereichen, in denen die Oberflächen den Einwirkungen aggressiver Chemikalien ausgesetzt sind, wie beispielsweise in Chemieanlagen oder bei der Lagerung von Gefahrstoffen.

Die Herstellung und Anwendung dieser Beschichtungen erfordert ein tiefes Verständnis der chemischen Eigenschaften der Materialien sowie hochentwickelte Technologien und Prozesse, um die gewünschten chemikalienbeständigen Eigenschaften zu gewährleisten und gleichzeitig eine hohe Qualität und Beständigkeit der Beschichtung zu erzielen.

Anwendungsgebiete:

Bei Militärfahrzeugen zum Schutz vor chemischen und biologischen Waffen. Eigenschaften sind leicht dekontaminierbar, stoß- und schlageinwirkungsbeständig.

Ihr Wirkungsmechanismus beruht darauf, dass schallisolierende Materialien die mechanische Energie, die durch Schallwellen oder Vibrationen erzeugt wird, absorbieren. Sie wandeln diese Energie in thermische Energie oder Wärme um. Durch diese Umwandlung wird die Schallübertragung reduziert, indem die Schwingungen gedämpft und ihre Übertragung durch die Struktur minimiert werden.

Die schallisolierenden Beschichtungen bieten strukturelle Resonanz und Dämpfung von Aufprallgeräuschen. Dies bedeutet, dass sie dazu beitragen, die Intensität von Schallwellen zu verringern und unerwünschte Geräusche zu minimieren. Insbesondere in Umgebungen, in denen Lärm ein Problem darstellt, wie beispielsweise in Wohnungen, Büros, Industrieanlagen oder Fahrzeugen, kommen diese Beschichtungsstoffe zum Einsatz, um eine angenehmere und ruhigere Umgebung zu schaffen.

Wasserbasierte schallisolierende Materialien bieten den Vorteil einer umweltfreundlichen Formulierung, da sie in der Regel keine oder nur geringe Mengen an Lösungsmitteln enthalten. Sie sind oft einfach aufzutragen und können verschiedene Oberflächen abdecken, um die Schalldämmung zu verbessern.

Die Anwendung dieser Beschichtungen erfordert eine genaue Kenntnis der Akustik und der spezifischen Anforderungen des Einsatzgebiets. Die Wahl des richtigen schallisolierenden Beschichtungsstoffs hängt von verschiedenen Faktoren ab, darunter die Art der zu isolierenden Schallquelle, die Oberflächenbeschaffenheit und die Umgebung, in der die Schallisolierung gewünscht wird.

Die Verarbeitung erfogt z. B. über das Airless-Sprühverfahren:

Dieses Verfahren nutzt spezielle Airless-Spritzgeräte und ggf. Materialerhitzer, die das Material mit hohem Druck auf die Oberfläche auftragen. Es ermöglicht eine präzise Steuerung der Materialmenge und eignet sich gut für größere Flächen.

Die genaue Verarbeitung hängt von verschiedenen Faktoren ab, wie der Konsistenz des Materials, der Art der Oberfläche und den spezifischen Anforderungen des Projekts. Vor dem Auftragen ist eine gründliche Vorbereitung der Oberfläche notwendig, um eine gute Haftung des schallisolierenden Materials zu gewährleisten. Dies kann das Reinigen, Entfetten oder eine spezielle Vorbehandlung der Oberfläche umfassen.

Die Wahl der Verarbeitungsmethode sollte sorgfältig basierend auf der Art des Materials, der Größe der zu beschichtenden Fläche und der gewünschten Endresultate getroffen werden. Professionelle Anleitungen und Empfehlungen seitens des Herstellers des schallisolierenden Materials sind dabei von großer Bedeutung, um eine erfolgreiche und effiziente Anwendung zu gewährleisten.

Hybrid-Dichtstoffe mit Beschleuniger sind feuchtigkeitsempfindliche Polymer-Dichtstoffe, die aus Silyl-modifizierten Polymeren hergestellt sind. Diese zeichnen sich durch eine ausgezeichnete Haftung auf einer Vielzahl von Substratmaterialien aus und besitzen gute Temperatur- und UV-Beständigkeit.

Polyurethan-Dichtstoffe bieten Abriebfestigkeit und bleiben selbst bei niedrigen Temperaturen flexibel. Bestehend zu 100% aus Urethan, erfüllen sie eine Vielzahl von Anforderungen.

Mehrkomponenten-Polyurethan-Dichtstoffe wurden entwickelt, um chemische und mechanische Eigenschaften zu optimieren. In Zwei- oder Dreikomponenten-Formulierungen verbessern sie die Leistungsfähigkeit der Abdichtung.

Silikondichtstoffe finden Anwendung in der Silizium-Chip-Produktion als Schutz oder Abdichtung. Mehrkomponenten-Silikondichtstoffe wurden speziell entwickelt, um mechanische Eigenschaften zu verbessern und sind in Zwei- oder Dreikomponentenformulierungen erhältlich.

Hybrid-Dichtstoffe, die Polyurethan- und Silikondichtstoffe kombinieren, bieten hervorragende Haftung, Bewegungsfähigkeit und Langlebigkeit.

Auf Polyurethan-Basis mit Beschleuniger weisen eine verkürzte Aushärtezeit auf, die durch den Einsatz von Beschleunigern erreicht wird. Diese Dichtstoffe bieten zudem gute Wasserbeständigkeit, was ihre Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit in verschiedenen Anwendungen unterstreicht.

Verarbeitung:

Diese hochviskosen Materialien erfordern spezialisierte Ausrüstung und präzise Verarbeitungsmethoden, um eine gleichmäßige und effiziente Beschichtung zu gewährleisten.

Pumpen sind entscheidende Werkzeuge bei der Verarbeitung. Spezielle Hochdruckpumpen, die für die Förderung und den Transport dieser dickflüssigen Materialien ausgelegt sind, werden verwendet. Diese Pumpen können hohe Drücke erzeugen, um die Viskosität des Materials zu überwinden und es durch Schläuche zu fördern, bevor es in die Spritzpistole gelangt.

Die Spritzpistolen spielen eine wesentliche Rolle bei der gleichmäßigen Verteilung des Materials auf der Oberfläche. Diese Pistolen sind speziell entwickelt, um mit der hohen Viskosität und Dichte der Materialien umzugehen. Sie verfügen über Düsen und Dichtungen, die für diese zähen Substanzen geeignet sind und eine präzise Zerstäubung und Verteilung ermöglichen.

Graphitfett findet Verwendung zur Verbesserung der Schmiereigenschaften verschiedener Schmiermittel. Es wird oft in Situationen eingesetzt, in denen eine erhöhte Gleitfähigkeit und Schmierung erforderlich sind, beispielsweise in Maschinenbauanwendungen oder bei beweglichen Teilen, um Reibung und Verschleiß zu reduzieren.

Die Applikationstechnik für Fette variiert je nach Anwendung und Art des Fetts. Spezielle Pumpen oder Schmiersysteme können verwendet werden, um das Fett präzise auf die gewünschten Oberflächen oder Teile aufzutragen. Bei der Verarbeitung von Silikonfett für die Wärmeübertragung kommen oft Applikationswerkzeuge zum Einsatz, die eine gleichmäßige Verteilung auf den Oberflächen ermöglichen.

Die Wahl des richtigen Fettes und der entsprechenden Applikationstechnik ist entscheidend, um optimale Schmiereigenschaften zu gewährleisten und die Effizienz von Maschinen und Bauteilen zu verbessern. Hersteller von Fetten geben oft spezifische Anleitungen zur richtigen Anwendung und Verarbeitung, um die besten Ergebnisse zu erzielen und die Langlebigkeit der geschmierten Teile zu unterstützen.

Klebstoffe sind Substanzen, die auf eine oder beide Oberflächen von Werkstoffen aufgebracht wird, um diese durch Oberflächenhaftung (Adhäsion) und seine innere Festigkeit (Kohäsion) zu verbinden. Kleber härten durch physikalische Trocknung oder chemische Reaktion aus.

Klebstoffe werden mittels Klebepistolen präzise aufgetragen. Die erhitzten Stäbchen des Klebers schmelzen in der Pistole und ermöglichen eine genaue Dosierung für verschiedene Anwendungen und Materialien.

Anwendungsgebiete:

Adhesive 1K Accelerator:
1K Beschleuniger für Polyurethan- oder Silikonklebstoffe beschleunigt die chemische Reaktion zwischen dem Klebstoff und dem Werkstoff. Einsatz z. B. bei niedrigen Temperaturen und, um die Reaktionszeit zu beschleunigen.

Acrylatklebstoffe:
Für strukturelle Verklebungen, die eine Zug-, Scher- und Schälfestigkeit in Kombination mit maximaler Schlag-, Spannungs- und Stoßfestigkeit erfordern.

Butylklebstoffe:
Aggressiv und sehr widerstandsfähig, haftet an praktisch jeder Oberfläche, durch seine Eigenschaften extrem einfach anzuwenden und aufzutragen.

Hybridklebstoffe:
1-Komponenten-Klebstoff für robuste, permanente und flexible Bindungen. Für viele Materialien einsetzbar, liefern eine starke Haftung, bei Nässe lackierbar (schnelle Prozesszeiten), weisen eine schnelle Hautbildung auf (klebfreie Oberfläche), sind isocyanatfrei (reduzierte Gesundheits- und Sicherheitsbedenken) und UV-beständig.

MS Polymere:
Haften gut an den meisten Substraten, ohne den Einsatz spezieller Primer. Die Verwendung von MS Polymeren reduziert das Risiko von Anwendungsfehlern.

Silikone:
Flexible Verbindungen, die resistent gegenüber Chemikalien sowie Wasser sind, sowie hohen Temperaturen (bis zu 315 ° C) standhalten müssen.

Mehrkomponenten-Silikone:
Härten schneller als Einkomponenten-Silikon-Klebstoffe, auch bei größeren Zwischenräumen, benötigen keine Wärme beim Aushärten.

STP Polymere:
Sichere und umweltfreundliche Polymere für den Einsatz als Dichtmittel- und Klebstoffprodukte (ersetzen Isocyanat und lösemittelhaltige Polyurethanharze).

Polyurethanklebstoffe:
Als elastische Ausführung als Konstruktionskleber, vor allem, um Scheiben in Zügen, Bussen und Autos einzukleben. Im Karosseriebau wird der Kleber unter anderem bei Verkleidungsblechen auf tragenden Konstruktionen eingesetzt.

Mehrkomponenten-Polyurethanklebstoffe:
Bieten die gleichen Vorteile wie Einkomponenten-Polyurethanklebstoffe, härten in größeren Spalten schneller aus und sind nicht von Feuchtigkeit oder Wärme bei der Aushärtung abhängig.

Epoxidklebstoffe:
Außergewöhnliche Chemikalien- und Wärmebeständigkeit, ausgezeichnete Haftung und Wasserbeständigkeit, sowie zufriedenstellende mechanische und elektrische Isoliereigenschaften sind die Eigenschaften des Epoxidklebstoff.

Mehrkomponenten-Epoxidklebstoffe:
2 Komponentensystem bestehend aus einem Harz und einem Härter, der eine Vielzahl (z. B. durch das Mischungsverhältnis) von thermischen, mechanischen, elektrischen und optischen Eigenschaften abdecken kann.

Epoxidmaterialien mit Metallpigmenten:
Können Effekte betonen und Böden ein dreidimensionales Erscheinungsbild verleihen.

Mehrkomponenten-Epoxidmaterialien mit Metallpigmenten:
Feststoffanteil von 100 % und Metallpigmente sind selbstverlaufend, ermöglichen eine einfache Anwendung und nahtlose Bodenflächen.

Polyurethanmaterialien mit Metallpigmenten:
Geeignet für die Anwendung auf Oberflächen, die hohem Verschleiß ausgesetzt sind und eine sehr gute Beständigkeit gegen chemische/physikalische Einwirkungen erfordern. Die Metallpartikel verleihen der Oberfläche einen Stahleffekt.

Mehrkomponenten-Polyurethanklebstoffe mit Metallpigmenten:
Sehr gute Beständigkeit gegen chemische/physikalische Einwirkungen bei gleichzeitig mit Metallpigmenten sehr ausgeprägtem Stahleffekt.

Polyurethanbeschichtungen auf Wasserbasis mit Metallpigmenten:
Bieten einen sehr ausgeprägten Stahleffekt, eine sehr gute Beständigkeit gegen chemische/physikalische Einwirkungen und sind dabei umweltfreundlich.