Beflockungstechnik

Der Grundstoff für die Beflockungstechnik kann aus fast jedem Rohstoff wie z. B. Polyamid, Viskose, Holz, Metall, kompostierbare Biostoffe, recycelte Materialien oder Polyester hergestellt werden. Diese Rohstoffe werden maschinell geschnitten und präpariert, um die Leit- und Rieselfähigkeit des Flocks zu erzielen. Flockfasern haben eine Länge von ca. 0,1 bis 10 mm.

Das zu beflockende Objekt wird vor der Beflockung gereinigt oder vorbehandelt, anschließend erfolgt ein Klebstoffauftrag. Dies geschieht z. B. durch Streichen, Spritzen, Drucken oder Walzen. Flächen, die nicht beflockt werden sollen, werden nicht mit Klebstoff behandelt, dazu müssen diese Flächen ggf. vorher maskiert werden. Die Klebstoffauswahl ist abhängig von den verwendeten Materialien (Flock und Objekt). Die Dicke des Klebstoffauftrages sollte ca. 10 % der längeren Flockfasern betragen. Im Anschluss erfolgt der Beflockungsprozess, dabei verankern sich die Flockfasern senkrecht im Klebstoff des zu beflockenden Objektes.

Dies geschieht über ein elektrostatisches Feld. Hierbei werden folgende Methoden unterschieden:

• Elektrostatisches Feld zwischen zwei punktförmigen Ladungen
• Elektrostatisches Feld zwischen zwei Plattenelektroden
• Elektrostatisches Feld zwischen einer punktförmigen Ladung und einer Plattenelektrode

Dabei ist immer die Beflockungspistole positiv und das Objekt über ein Erdungskabel geerdet und damit negativ geladen. Durch diese Technologie ist es möglich, gerade Flächen, rotationssymmetrische Teile, Hohlkörper oder andere Formen zu beflocken.

Die 5-70 kV aufgeladenen Flockenfasern stoßen sich durch das elektrostatische Feld gegenseitig ab und richten sich nach den Feldlinien aus. Somit verankern die Flockenfasern senkrecht im Klebstoff, da die Feldlinien immer senkrecht auf die zu beflockende Oberfläche treffen. Anschließend wird das Objekt getrocknet und gereinigt.

Beflockt werden kann jedes Material, z. B. Kunststoff, Holz, Schaumstoff, Gummi, Metall, Papier, Porzellan, Folie, Glas und vieles mehr.

Anwendungsgebiet:
Optische Veredelung, Verbesserung der Haptik, Erhöhung / Verminderung der Gleitfähigkeit, Oberflächenvergrößerung, Isolation, Geräuschdämmung, Toleranzausgleich, Streulichtreduktion, Filtereffekt, Lotuseffekt, Verhinderung von Kondenswasser, Vibrationsverringerung, etc.